Температура плавления и размягчения пластиков, температура эксплуатации пластмасс
В последнее время пластмассы и пластики находят широкое применение в промышленности и быту. Поэтому часто возникает проблема выбора конкретного пластика под заданные температурные условия его эксплуатации. При выборе пластика необходимо учитывать диапазон его рабочей температуры или температуру начала размягчения и плавления пластика. Приведенная ниже таблица содержит все необходимые для этого данные.
В таблице представлены значения плотности ρ, температуры плавления пластика t пл , температуры размягчения по Вика t разм , температуры хрупкости t хр , а также интервал рабочей температуры t раб при которой допускается эксплуатация пластмасс.
Значения в таблице даны для более 270 наименований пластика. Для каждого пластика указана как минимум одна температура, позволяющая оценить допустимые температурные условия его эксплуатации. Рассмотрены следующие типы пластика и пластмасс: полиолефины, полистиролы, фторопласты, ПВХ, полиакрилаты, фенопласты, пенопласты, АБС-пластики, полиуретаны, смолы и компаунды, антифрикционные самосмазывающиеся пластики, стеклопластики и др.
К пластикам с высокой температурой плавления можно отнести фторопласты и полиамиды, а также термостойкий пластик ниплон. Например, температура плавления фторопласта составляет 327°С (для фторопласта-4 и 4Д). Полиамиды (капролон, капролит) имеют температуру размягчения 190-200°С, а температура плавления такой пластмассы составляет величину 215-220°С. Стекло- и углепластик ниплон имеет температуру плавления выше 300°С.
Из всего многообразия полимеров для эксплуатации при высоких температурах подойдут пластики на основе кремнийорганических смол. Максимальная температура эксплуатации такого пластика может достигать 700°С.
Примечание: * — морозостойкость, ** — теплостойкость на воздухе, температура размягчения пластиков дана в воздушной среде.
Переплавка пластиковых бутылок в домашних условиях — как расплавить пластмассу и зачем
В этом руководстве я расскажу вам, как плавить пластмассу в домашних условиях. Переплавка пластиковых бутылок из полиэтилена высокой плотности (HDPE) и изготовление из них блоков, которые можно использовать разными способами.
Каждый день мы используем и выбрасываем много пластиковых бутылок… Давайте изменим это!
Дэйв Хаккенс удивительный парень, который сделал много видео об утилизации пластика. Он показывает, как собирать, расплавлять и обрабатывать пластиковые предметы, чтобы создавать новые вещи. Однако, если вы хотите просто попробовать переработать несколько бутылок, следуйте этому краткому руководству.
Шаг 1: Материалы и инструменты
Шаг 2: Форма
Нет необходимости делать очень сложную форму для плавки пластика.
Поскольку мы собираемся расплавить пластик и получить обычный блок, нам нужна простая коробка. Чем точнее и аккуратнее будет собрана коробка, тем точнее и аккуратнее будет блок.
Как вы можете видеть из приведенных выше рисунков, я использовал деревянные доски, которые лежали в моей мастерской, так же я накрыл каждую внутреннюю поверхность коробки бумагой для выпечки. Это будет важно позднее, когда будем извлекать блок из формы. Древесина — пористый материал, а расплавленный пластик — очень липкий, так что не стоит им соприкасаться.
Шаг 3: Как разрезать бутылки
Прежде всего, HDPE, что это такое? Как можно отличить его от всех других видов пластика?
HDPE — полиэтилен высокой плотности. Это довольно распространенный материал, используемый специально для производства пластиковых бутылок и коррозионностойких трубопроводов.
Как вы можете видеть на рисунке №1, его легко отличить от другого типа пластика благодаря цифре «2» в качестве идентификационного кода смолы.
Обычно я начинаю с ножа, отрезаю горлышко (фото № 2), которое является более жесткой частью, затем отрезаю основание и, наконец, ручку.
После этого вы можете использовать ножницы, чтобы сделать из больших кусков более мелкие (фото № 4).
Шаг 4: Плавление
Каждый тип пластика имеет разную температуру плавления.
Дэйв Хаккенс отлично изучил каждый тип, чтобы индивидуализировать правильную точку плавления (здесь вы можете увидеть его работу).
Я узнал, что в моей печи HDPE обычно плавится при температуре около 180°C.
В то время пока нагревается духовка, положите кусок бумаги для выпечки на противень и расположите на ней кусочки пластика. Наконец поместите противень в духовку и проверяйте его каждые 10 минут.
Шаг 5: Эффект мрамора
Первый раскрас, который я покажу вам, мой любимый: эффект мрамора.
Через 10/15 минут, если вы видите, что пластик выглядит липким, вы можете вытащить его из духовки. Оденьте жаростойкие перчатки и скрутите пластик (фото № 2/3).
Действуйте быстро (пластик остывает), но имейте ввиду, что он очень горячий и липкий.
Как только у вас получится что-то вроде того, что вы можете увидеть на фото №4, вы можете положить обратно в духовку.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Используйте перчатки! Если пластик попал на вашу кожу, немедленно промойте пораженное место холодной водой, чтобы уменьшить боль.
Шаг 6: Закрепляем форму
Через 10 минут извлеките пластик из духовки и положите его в форму. Зажмите его так сильно, как можете, и каждые 5 минут, затягивайте зажимы сильнее. HDPE сжимается, когда он остывает, поэтому, чтобы получить плоский блок, вы должны часто затягивать зажимы.
Шаг 7: Мраморный блок
Это результат после 2 часов охлаждения.
Как видно из фото, благодаря технике крутильно-вращательного движения, которую мы использовали, получился прекрасный эффект мрамора. Мне очень нравится этот метод, потому что вы можете видеть все используемые цвета.
Шаг 8: Эффект «Камуфляжа»
Вот еще один раскрас. Я называю его эффектом камуфляжа.
Это проще и безопаснее, чем эффект мрамора, потому что нет нужды касаться пластика руками. Как и в Шаге 5, после 10/15 минут, если вы видите, что пластик выглядит липким, вы можете извлечь его из духовки.
На этот раз мы будем использовать технику складывания. Очень аккуратно (и всегда используйте перчатки), поднимите бумагу для выпечки с одной стороны и сложите пластик на себя (фото № 2).
Повторите тоже самое с другой стороны и положите обратно в духовку.
Шаг 9: Закрепляем форму
После 10 минут плавления выньте пластик из духовки, сложите в последний раз, сделав что-то вроде яичного рулета (фото № 1) и поместите его в форму.
Как и на шаге 6, зажмите его так сильно, как можете, и возвращайтесь каждые 5 минут, чтобы затянуть зажимы. Затем оставьте его остывать на пару часов.
Шаг 10: Камуфляжный блок
Вот результат. Выглядит действительно как камуфляж.
Шаг 11: Что можно сделать из блоков?
Эти блоки невероятно прочные, простые и тяжелые. Вы можете использовать их по-разному.
Шаг 12: Самодельная юла
Вот пример того, что вы можете сделать с помощью единственной бутылки из-под моющего средства.
Прежде всего, я удалил этикетку, и я очень хорошо промыл бутылку, избавляясь от всех мыльных остатков. Затем я расплавил пластик в тонкий блок (по методу, показанному на предыдущих этапах), и я сплющил его до толщины 5 мм (фото № 2).
Я нарисовал юлу, состоящую из 3-х частей и приклеил шаблон к блоку. Затем, разрезал все фигуры по линиям с помощью лобзика и отшлифовал вручную все края.
Спустя 2 часа, после того как я сделал блок из бутылки, и двадцати минут работы над блоком, у меня получилась эта классная юла.
Надеюсь, вам понравилось, и вы попытаетесь переработать несколько пластиковых бутылок, сделав из них что-нибудь интересное.
Спасибо, что прочитали мое руководство!
Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.
Температура плавления пластика для бутылок. Горящий пластик выделяет токсичные вещества
https://www..jpg https://www.-300×300.jpg 2015-10-19T15:51:57+00:00 GalyaB Friday 13 Green living Tips утилизация пластиковых бутылок,экология
Главная проблема последних лет — утилизация пластиковых бутылок. С каждым годом их становится все больше и больше. А период полного разложения пластика – 300 лет. Мусороперерабатывающих заводов не хватает, свалок тоже. Проблему может решить небольшая установка для утилизации, которую можно сделать своими руками. Все гениальное просто. Небольшой металлический бидончик над…
Галя Болтогаева Administrator Less is new more GalyaB
Иногда можно увидеть картину, как любители посидеть на природе в костре сжигают одноразовую пластиковую посуду, бутылки, пакеты и другой мусор, оставшийся после весело проведенного времени. Конечно, при таком способе избавления от мусора нет необходимости ехать на свалку и лес остается вроде бы чистым. Также можно встретить людей, которые используют пластик для создания поделок и плавят его в домашних условиях. Но насколько безобидно плавление пластика и его сжигание?
То, что сжигать некоторые виды пластика и плавить их небезопасно, должен знать каждый!
Большинство пластмасс несет в себе потенциальную опасность выделения токсичных веществ, связанных с технологией ее производства и ее составом, но есть среди них и более безопасные виды.
PET или PETE (ПЭТ) – полиэтилентерефталат
ПЭТ плавится при довольно высокой температуре – 260 °С, но при нагреве до 60 °C ПЭТ размягчается и теряет форму.
ПЭТ известен тем, что в нем содержится сурьма и канцерогены. При хранении воды в бутылках эти вещества могут попадать в нее, особенно при нагревании. Также эти вещества могут высвобождаться при горении или плавлении.
Существует потенциальная опасность высвобождения вредных веществ при сжигании или плавлении. Для создания поделки ПЭТ бутылки можно найти множество способов, не требующих термической обработки. При необходимости деформации ПЭТ лучше нагреть его в кипящей воде – это безопаснее, чем вдыхать пары от нагреваемого всухую пластика. Также помните, что всегда надо работать в хорошо проветриваемых помещениях или на улице.
HDPE или ПНД– полиэтилен высокой плотности или полиэтилен низкого давления
flickr.com/Tom Magliery/CC BY 2.0
HDPE наиболее безопасный пластик. Его лучше всего использовать для создания поделок, поскольку он также является самым простым в обработке. Из этого пластика изготавливаются бутылки для молока и моющих средств.
Можно с уверенностью использовать HDPE контейнеры или бутылки для хранения воды, поскольку из них ничего не выщелачивается. HDPE довольно прочный пластик и не «тает», только при ОЧЕНЬ высокой температуре. Этот пластик может оказаться недостаточно гибким, но иногда это очень хорошо для создания жестких конструкций.
Этот вид пластика можно использовать без особых опасений. Плавление пластика происходит при температурах порядка 120-135 °С.
PVС или ПВХ – поливинилхлорид, также известен как винил
ПВХ является наиболее опасным пластиком
ПВХ можно использовать, но нагревать и жечь его
ОЧЕНЬ ОПАСНО
. Опять же, при строгой необходимости плавления ПВХ лучше использовать кипящую воду и не подвергать его непосредственному воздействию пламени. Делать это, конечно, надо в хорошо проветриваемом помещении.
LDPE или ПВД – полиэтилен низкой плотности или полиэтилен высокого давления
flickr.com/ mag3737/CC BY-NC-SA 2.0
LDPE является еще одним безопасным пластиком. Из него делаются кнопки в приборах, также он используется для производства полиэтиленовой пленки, продуктовых сумок, мусорных пакетов и некоторых пищевых контейнеров.
ПВД прочный материал, но менее крепкий, чем HDPE. Для его плавления также нужна немалая температура – 90 °С.
HDPE довольно безопасный в использовании пластик. Для плавления требуется довольно много тепла, при этом надо быть внимательным – если вы хотите именно расплавить материал, то пакеты, например, могут легко загореться.
PP или ПП – полипропилен
Полипропилен вполне безопасен, однако некоторые исследования показали, что некоторые виды полипропилена могут выделять биоцид. Так что все же этим материалом надо пользоваться с осторожностью.
PS или ПС – полистирол
Температура плавления полстирола – 240 °C, но деформироваться начинает при 100 °C. При нагревании появляется характерный запах.
Никогда не нагревайте пенополистирол. В крайнем случае, делайте это в хорошо проветриваемом помещении.
OTHER или ДРУГОЕ – различные пластики, не указанные выше
К этим пластмассам относятся как безопасные, так и небезопасные пластики. Например, PLA относится к биоразлагаемым пластмассам, с этим пластиком можно работать вполне безопасно. Поликарбонат (ПК) не так безопасен, существуют исследования, подтверждающие, что он может выделять бисфенол А.
С пластиком без маркировки и с незнакомыми пластиками надо обращаться очень аккуратно, неизвестно из каких материалов они изготовлены и какую потенциальную опасность в себе несут.
Жечь пластик надо в хорошо проветриваемом месте, лучше на улице. ПВХ и ПС жечь нельзя.
Типы пластика. Термореактивный пластик и термопластик
Пластические массы, пластики, материалы на базе полимеров, талантливые покупать заданную форму при нагревании под давлением и сохранять её по окончании охлаждения. Смогут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты, смазки и др. компоненты. В зависимости от характера превращений, происходящих с полимером при его переработке в изделие, подразделяются на термопласты (наиболее значимые из них пластмассы на базе полиэтилена, полипропилена, полистирола, поливинилхлорида, полиамидов, поликарбонатов, политетрафторэтилена) и реактопласты (наиболее большой вид фенопласты, активно применяются кроме этого пластмассы на базе эпоксидных смол, полиэфирных смол, кремнийорганических полимеров и др.).
Пластмассы различают, помимо этого, по типу полимера (напр. аминопласты, этролы), наполнителя (напр. стеклопластики, углепластики) и по эксплуатационным, чертям (антифрикционные, атмосферо-, термо-, огнестойкие и т. д.).
Основные способы переработки термопластов литьё под давлением, экструзия, вакуум- и пневмоформование; реактопластов прессование и литьё под давлением. Наиболее полезные свойства пластмасс: малая плотность, высокие электроизоляционные и теплоизоляционные характеристики, стойкость в агрессивных средах, большая механическая прочность при разных видах механических нагрузок.
Пластмассы — наиболее значимые конструкционные материалы современной техники, применяемые во всех отраслях индустрии, на ЖД и других видах транспорта, в строительных работах, сельском хозяйстве, медицине и быту.
Основную массу полимеров составляют органические вещества, но известно и много неорганических и элементорганических полимеров. Характерной чертой полимера есть то, что при образовании его молекулы соединяется много однообразных либо различных молекул низкомолекулярных веществ мономеров. Это ведет к тому, что получается долгая цепная молекула, которую именуют макромолекулой. Составляющие ее низкомолекулярные повторяющиеся структурные единицы, либо элементарные звенья, соединены прочными химическими связями. Сами же макромолекулы связаны между собой не сильный физическими межмолекулярными силами.
Цепное строение макромолекул и разная природа связей вдоль и между цепями определяет комплекс особенных физико-химических свойств полимерного материала, таких, как, к примеру, одновременное сочетание в нем прочности, легкости и эластичности, способности образовывать пленки и волокна. Цепное строение макромолекул ответственно кроме этого за то, что полимеры смогут существенно набухать в жидкостях, образовывая наряду с этим ряд систем, промежуточных между жидкостью и твёрдым телом. Растворы полимеров отличаются повышенной вязкостью.
Соединение мономеров в макромолекулы происходит в следствии химических реакций, каковые протекают по законам цепных либо ступенчатых процессов. Число повторяющихся звеньев в макромолекуле определяет молекулярную массу полимера, которая может составлять десятки, много тысяч и миллионы углеродных единиц. Какой бы реакцией ни был взят полимер, он всегда складывается из комплекта макромолекул, разных по размеру, исходя из этого молекулярная масса полимера оценивается некоторой средней величиной,
При переработке, которая в большинстве случаев проводится при повышенных температурах, в полимер, в большинстве случаев, вводят разные нужные добавки, такие как пластификаторы, наполнители, стабилизаторы, модификаторы свойств и другие.
Группа отладила бесперебойные поставки, практически всех марок полиэтилентерефталат. Теперь купить полиэтилентерефталат можно на всей территории России, Казахстана и Беларуси.
Полиэтилентерефталат – ПЭТ, ПЭТФ (PET, валокс, ULTRADUR, CELANEX, RYNITE) — это линейный термопластичный полиэфир, который имеет широкое коммерческое применение в виде синтетического волокна, а также в виде пленок и изделий, изготавливаемых экструзией и литьем под давлением.
Основные типы сложных полиэфиров или аналогов ПЭТ
Пояснения: Тс – температура стеклования, Тпл – температура плавления.
Все данные материалы относятся к классу сложных полиэфиров (Polyester) и не имеют отношения к простым полиэфирам (Polyether). Как правило используя слово «полиэфиры» подразумевают материалы на основе PBT, PET и их смеси, реже имеют ввиду PCT, PCTA, PCTG и PETG, PPT, PEN. Такие полимеры как: PAR, PC, PC-HI, TPE-E обычно к полиэфирам не относят.
Температура плавления и размягчения пластиков, температура эксплуатации пластмасс
В последнее время пластмассы и пластики находят широкое применение в промышленности и быту. Поэтому часто возникает проблема выбора конкретного пластика под заданные температурные условия его эксплуатации. При выборе пластика необходимо учитывать диапазон его рабочей температуры или температуру начала размягчения и плавления пластика. Приведенная ниже таблица содержит все необходимые для этого данные.
В таблице представлены значения плотности ρ, температуры плавления пластика tпл, температуры размягчения по Вика tразм, температуры хрупкости tхр, а также интервал рабочей температуры tраб при которой допускается эксплуатация пластмасс.
Значения в таблице даны для более 270 наименований пластика. Для каждого пластика указана как минимум одна температура, позволяющая оценить допустимые температурные условия его эксплуатации. Рассмотрены следующие типы пластика и пластмасс: полиолефины, полистиролы, фторопласты, ПВХ, полиакрилаты, фенопласты, пенопласты, АБС-пластики, полиуретаны, смолы и компаунды, антифрикционные самосмазывающиеся пластики, стеклопластики и др.
К пластикам с высокой температурой плавления можно отнести фторопласты и полиамиды, а также термостойкий пластик ниплон. Например, температура плавления фторопласта составляет 327°С (для фторопласта-4 и 4Д). Полиамиды (капролон, капролит) имеют температуру размягчения 190-200°С, а температура плавления такой пластмассы составляет величину 215-220°С. Стекло- и углепластик ниплон имеет температуру плавления выше 300°С.
Из всего многообразия полимеров для эксплуатации при высоких температурах подойдут пластики на основе кремнийорганических смол. Максимальная температура эксплуатации такого пластика может достигать 700°С.
Плотность и характерные температуры пластика и пластмасс
| Пластик | ρ, кг/м3 | tпл, °С | tразм, °С | tхр, °С | tраб, °С |
| Полиолефины (полиэтилен, полипропилен) | |||||
| Полиэтилен высокого давления (низкой плотности) ГОСТ 16337 | 900-939 | 105-108 | 80-90 | -70 | -50…70 |
| Полиэтилен низкого давления (высокой плотности) ГОСТ 16338 | 948-959 | 125-135 | 128-134 | -60 | -60…100 |
| Высокопрочный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-1721-75) | 942-957 | 125-135 | 125-140 | -140 | — |
| Высокомолекулярный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-50-76) | 935 | — | 140 | -150 | — |
| Модифицированный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-55-76) | 937-943 | — | 120-125 | — | — |
| Полипропилен (ТУ 6-05-11-05-73) | 900-910 | 164-170 | 95-100 | -15…-8 | — |
| Блоксополимер пропилена с этиленом (ТУ 6-05-1756-76) | 910 | 164-170 | 140-145 | — | — |
| Сополимер этилена с пропиленом низкого давления (ТУ 6-05-529-76) | 907-913 | — | — | -140 | — |
| Сэвилин — сополимер этилена с винилацетатом (ТУ 6-05-1636-73) | 920-959 | — | 30-95 | -75…-60* | — |
| Кабельный полиэтилен (ТУ 6-05-475-73) | 921 | — | 105-120 | -60 | — |
| Композиция самозатухающая на основе полиэтилена (ТУ 6-05-1445-72) | 1000 | — | 80 | -50 | — |
| Композиции полиэтилена низкой плотности с наполнителями (ТУ 6-05-1409-74) | 940-1100 | — | 80-92 | -60…-30 | — |
| Композиции на основе поли-4-метил-1-пентена (темплена) (ТУ 6-05-589-77) | 830-834 | 190-210 | 150-180 | -60* | — |
| Термостойкие окрашенные композиции на основе темплена (ТУ 6-05-637-77) | — | 200-210 | 170-180 | -60* | — |
| Композиция темплена с повышенной диэлектрической проницаемостью (ТУ 6-05-583-75) | 1800-2000 | — | 220 | -40* | — |
| Полипропиленовая пленка (ТУ 6-05-360-72, ТУ 6-05-469-77, ТУ 38-10524-73) | 890-910 | — | — | — | -50…120 |
| Полистирол и пластмассы на его основе | |||||
| Полистиролы общего назначения | 1050-1100 | — | 82-95 | -40* | до 65 |
| Полистирол ударопрочный (ОСТ 6-05-406-75) | 1060 | — | 85-95 | -40 | — |
| Полистирол вспенивающийся (ОСТ 6-05-202-73) | 20-30 | — | — | -65…-60* | до 70 |
| АБС-пластики (ТУ 6-05-1587-74) | 1030-1050 | — | 95-117 | -60…-40 | — |
| АБС-пластик СНП (ГОСТ 13077) | 1140 | — | 103 | — | -40…70 |
| Полистирол оптический и светотехнический (ТУ 6-05-1728-75) | 1050-1080 | — | 82-100 | — | -40…65 |
| Сополимеры стирола САН (ТУ 6-05-1580-75) | 1000-1040 | — | 96-108 | -60 | до 75 |
| Сополимер стирола САМ-Э | 1050-1170 | — | — | -60 | до 90 |
| Сополимеры стирола МС и МСН (ГОСТ 12271) | 1120-1140 | — | 86-88 | — | -40…70 |
| Сополимер стирола ударопрочный МСП (ТУ 6-05-626-76) | 1100 | — | 95-105 | — | — |
| Ударопрочные полистирольные пластики СНК и УПМ (ТУ 6-05-041-528-74) | 1050-1080 | — | 70-80 | — | до 70 |
| Пресс-материал 390 (ТУ 84-89-75) 46 и 46а (ТУ 84-142-70) | 1100-1300 | — | — | — | -60…60 |
| Материал АТ-1 (МРТУ 6-05-1197-69) и АТ-2 | 1150-1300 | — | 100-102 | — | -40…70 |
| Композиция стилон (ТУ 6-05-478-73) | 1100 | — | 125-130 | — | — |
| Пленка полистирольная (ГОСТ 12998) | 1050 | — | 95-100 | — | -50…70 |
| Высокочастотный диэлектрик стиролинк | 1200 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный материал СА-3,8Ф (ТУ 16-503-108-72) | 1800 | — | 120 | — | -60…90 |
| Листовой самозатухающий материал АБС-090ЗС (ТУ 6-05-572-75) | — | — | 80 | -60* | — |
| Пенопласт полистирольный ПС-1 (ТУ 6-05-1178-75) | 70-600 | — | — | — | -60…65 |
| Пенопласт полистирольный ПС-4 (ТУ 6-05-1178-75) | 40-65 | — | — | — | -65…70 |
| Фторопласты | |||||
| Фторопласт-3 (ГОСТ 13744) | 2090-2160 | 210-215 | — | — | -195…130 |
| Фторопласт-4 (ПТФЭ или тефлон ГОСТ 10007) | 2190-2200 | 327 | 100-110 | — | -269…260 |
| Фторопласт-4Д (ГОСТ 14906) | 2210 | 327 | — | — | -269…260 |
| Фторопласт-4ДПТ (ТУ 6-05-372-77) | 2200-2230 | — | — | — | -269…260 |
| Фторопласт-4МБ (ОСТ 6-05-400-74) | 2140-2170 | 270-290 | 100-120 | — | -190…205 |
| Фторопласт-4НА (ТУ 6-05-373-77) | 2000-2100 | 210-230 | 90-120 | — | -200…200 |
| Фторопласт-23 (ТУ 6-05-1706-74) | 1740 | 130 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-26 (ТУ 6-05-1706-74) | 1790 | — | — | — | -60…250 |
| Фторопласт-30П, 30А (ТУ 6-05-1706-74) | 1670 | 215-235 | — | — | -198…170 |
| Фторопласт-32Л (ТУ 6-05-1620-73) | 1920-1950 | 105 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-40 (ОСТ 6-05-402-74) | 1650-1700 | 260-275 | 140-143 | — | -100…200 |
| Фторопласт-40Д и 40ДП (ТУ 6-05-1706-74) | 1650-1700 | 265 | — | — | -100…200 |
| Фторопласт-40Б (ТУ 6-05-501-74) | 1650-1700 | 260-265 | — | — | -60…200 |
| Фторопласт-40ШБ (ТУ 6-05-383-72) | 1650 | — | 140 | — | -60…200 |
| Фторопласт-2 (ТУ 6-05-646-77) | 1700-1800 | 170-180 | 140-160 | — | -60…150 |
| Фторопласт-2М (ТУ 6-05-1781-76) | 1750-1800 | 155-165 | 120-145 | — | -60…145 |
| Фторопласт-45 (ТУ 6-05-1442-71) | 1910-2000 | 150-160 | 97-105 | — | -60…120 |
| Фторопласт-1 (ТУ 6-05-559-74) | 1380-1400 | 196-204 | 120 | — | -80…200 |
| Фторопласт-10Б и 100Б | 2100 | — | — | — | -100…150 |
| Фторопласт-400 | 1700 | — | — | — | -60…150 |
| Композиция Ф40С15 (ТУ 6-05-606-75) | — | 265-275 | — | — | — |
| Композиция Ф4К20 (ТУ 6-05-1412-76) | 2100-2120 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4С15 (ТУ 6-05-1412-76) | 2170-2180 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4К15М5 (ТУ 6-05-1412-76) и Ф4С15М5 | 2190 | — | — | — | -60…250 |
| Композиция Ф4М15 | 2250 | — | — | — | -60…260 |
| Композиция Ф4Г21М7 | 2100-2300 | — | — | — | -100…250 |
| Антифрикционный материал Ф40Г40 | 1700-1800 | — | — | — | -60…200 |
| Антифрикционный материал Ф40С15М1,5 | 1800 | — | — | — | -100…210 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал 7В-2А | 1900-200 | — | — | — | до 250 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГМ | 2100-2300 | — | — | — | до 180 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГ-80ВС и 80ФГ | 2050-2100 | — | — | — | до 200 |
| Антифрикционный графитофторопластовый материал ГФ-5М | 2100-2200 | — | — | — | до 180 |
| Пленка из фторопласта-10 (ТУ 6-05-538-77) | 2100 | — | — | — | -100…100 |
| Пленка фторопластовая Ф-4 | 2200-2300 | — | — | — | -60…200 |
| Пленка фторопластовая Ф-4ЭО, Ф-4ИО, Ф-4ИН и Ф-4ЭН | 2100-2200 | — | — | — | -60…250 |
| Поливинилхлорид (ПВХ) и пластмассы на его основе | |||||
| Винипласт листовой (ГОСТ 9639) | 1380 | — | 70-85 | -75 | — |
| Изоляционные пластикаты И40-13, И50-13, И60-12, ИТ-105 (ГОСТ 5960) | 1180-1340 | — | 170-190 | -60…-40 | — |
| Винипроз и эстепроз (ТУ 6-05-1222-75) | 1350-1400 | — | — | — | -35…60 |
| Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 | 70-300 | — | — | — | -60…60 |
| Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 | 50-400 | — | — | — | -70…70 |
| Пенопласт ПВХ-Э | 100-270 | — | — | — | -10…40 |
| Пеноэласт | 80-300 | — | — | — | -20…70 |
| Винипор С, Д, М | 90-180 | — | — | — | -10…55 |
| Вибропоглощающий материал ВМЛ-25 (ТУ 6-05-980-75) | 1500-1600 | — | — | — | -10…50 |
| Пленка винипластовая (ГОСТ 16389, ГОСТ 15976) | 1370-1450 | — | — | — | -50…60 |
| Поливинилацетат | 1190 | — | 44-50 | -5* | — |
| Поливинилформаль (ГОСТ 10758) | 1240 | — | 115-120 | — | — |
| Поливинилбутираль (ГОСТ 9439) | 1100 | — | 60-75 | — | — |
| Поливинилэтилаль (ТУ 6-05-564-74) | 1350 | — | 118-120 | — | — |
| Поливинилформальэтилаль (ГОСТ 10400) | 1200 | — | 120 | — | — |
| Поливинилбутиральфурфураль (ТУ 6-05-1102-74) | 1055 | — | 70-85 | — | — |
| Поливинилкеталь | 1180 | — | 105-115 | — | — |
| Пленка ПВС-Э, ПВС | 1200-1300 | — | — | — | -5…130 |
| Поливинилбутиральные пленки А-17, Б-Н, Б-10, Б-17, Б-17-О (ГОСТ 9438) | 1050-1100 | — | — | — | -60…150 |
| Полиакрилаты | |||||
| Полиметилметакрилат литьевой ЛПТ (ТУ 6-05-952-74) | 1180-1200 | — | 120-125 | -50* | -60…60 |
| Дакрил-2М ( ТУ 6-01-707-72) | 1190 | — | 110 | — | — |
| Компаунд МБК-1 (ТУ 6-05-1602-71) | 1600 | — | — | — | -60…105 |
| Герметики ДН-1 и Анатерм-1, 2, 4, 5, 6, 7 | 1050-1200 | — | — | — | до 150 |
| Герметик Унигерм | 1050-1200 | — | — | — | -185…200 |
| Стекло органическое СОЛ (ГОСТ 15809) | 1180 | — | 90 | — | -60…60 |
| Оргстекло СТ-1 (ГОСТ 15809) | 1180 | — | 110 | — | -60…80 |
| Оргстекло 2-55 (ГОСТ 15809) | 1190 | — | 133 | — | -60…100 |
| Стекло органическое ТОСП (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 90 | — | — |
| Оргстекло ТОСН (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 105-110 | — | — |
| Оргстекло ТОСС (ГОСТ 17622) | 1180 | — | 125-130 | — | — |
| Полиарилаты | |||||
| Полиарилаты Д-3, Д-4, Д-3Э ( ТУ 6-05-211-834-72) | 1150-1190 | 260-285 | 210 | -100* | до 180 |
| Полиарилат Д-4С (ТУ 6-05-818-72) | 1210 | 255-280 | 210 | -100* | до 180 |
| Полиарилат Ф1 | 1110-1260 | 300-310 | 268 | -100* | до 200 |
| Полиарилат Ф2 | 1100-1170 | 320-340 | 280 | -100* | до 250 |
| Антифрикционный пластик Аман-1 | 3600 | — | — | — | до 220 |
| Антифрикционный пластик Аман-2 | 3700 | — | — | — | до 180 |
| Антифрикционный пластик Аман-7 | 2500 | — | — | — | до 120 |
| Антифрикционный пластик Аман-10 | 2500 | — | — | — | до 200 |
| Антифрикционный пластик Аман-12 | 3000 | — | — | — | до 300 |
| Антифрикционный пластик Аман-22 | 3700 | — | — | — | до 250 |
| Антифрикционный пластик Аман-24 | 3200 | — | — | — | до 250 |
| Полиарилатная пленка Д-4П (ТУ 6-05-823-72) | — | — | — | — | -60…180 |
| Полиарилатная пленка ДФ-55П и Ф-2П (ТУ 6-05-823-72) | — | — | — | — | -60…250 |
| Полиарилатная пленка Д-3Э (ТУ 6-05-834-72) | — | — | — | — | -60…155 |
| Фенопласты | |||||
| Фенопласт О6-010-02 (ГОСТ 5689) и К-18-2 (ТУ 6-05-480-72) | 1400 | — | — | — | -60…60 |
| Фенопласт О7-010-02 (ГОСТ 5689) | 1450 | — | — | — | -50…110 |
| Фенопласты СП1-342-02, СП2-342-02 (ГОСТ 5689) | 1400 | — | — | — | -60…60 |
| Фенопласты Э1-340-02, Э2-330-02 (ГОСТ 5689) | 1400 | — | — | — | -60…100 |
| Фенопласт Э3-340-65, Э3-340-61 (ГОСТ 5689) | 1950 | — | — | — | -60…115 |
| Фенопласт Э6-014-30 (ГОСТ 5689) | 1850 | — | — | — | -60…220 |
| Фенопласт В-4-70 (ГОСТ 5.1958) | 2000 | — | — | — | -60…150 |
| Фенопласт влагохимстойкий ВХ-090-34 (ГОСТ 5689) | 1600 | — | — | — | -40…110 |
| Фенопласт влагохимстойкий ВХ4-080-34 (ГОСТ 5689) | 1750 | — | — | — | -60…200 |
| Фенопласты ударопрочные У1-301-07, У2-301-07, У3-301-07 (ГОСТ 5689) | 1450 | — | — | — | -40…110 |
| Фенопласты ударопрочные У5-301-41, У6-301-41 | 1950 | — | — | — | -40…130 |
| Фенопласты жаростойкие Ж1-010-40, Ж2-040-60, Ж3-010-62, Ж4-010-62 | 1750-1900 | — | — | — | -40…120 |
| Фенопласт жаростойкий Ж2-010-60 (ГОСТ 5689) | 1750 | — | — | — | -40…130 |
| Антифрикционный пластик АФ-3Т ( ТУ 26-01-55-1-73) | 1760-1800 | — | — | — | -70…250 |
| Пресс-материал АТМ-1 (антегмит) | 1800-1850 | — | — | — | до 115** |
| Пресс-материал АТМ-1К (антегмит) | 1800-1850 | — | — | — | до 300** |
| Изодин (ТУ 16-503-013-74) | 1350-1450 | — | — | — | до 120** |
| Пластик ПГТ (ТУ 16-503-023-75) | 1300-1450 | — | — | — | -60…105 |
| Текстолит конструкционный ПТК, ПТ, ПТМ-1 (ГОСТ 5-72) | 1300-1400 | — | — | — | до 130** |
| Текстолит электротехнический листовой А, Б, Г, ВЧ (ГОСТ 2910) | 1300-1450 | — | — | — | -65…105 |
| Текстолит электротехнический листовой ЛЧ (ГОСТ 2910) | 1250-1350 | — | — | — | -65…120 |
| Текстолит электротехнический листовой влагостойкий ЛТ (ТУ 16-503.149-75) | 1200-1350 | — | — | — | -65…65 |
| Пенофенопласт ФФ (МРТУ 6-05-1302-70) | 190-230 | — | — | — | -50…150 |
| Пенофенопласт ФК-20 (МРТУ 6-05-1302-70) | 190-230 | — | — | — | -60…120 |
| Звуконепроницаемая теплоизоляция ФС-7-2 (ТУ 6-05-958-73) | 70-100 | — | — | — | -55…100 |
| Пенофенопласт ФК-20-А-20 (ТУ 6-05-1303-70) | 140-200 | — | — | — | до 250 |
| Пенопласт Резопен (ТУ В-302-71), Виларес-1, Виларес-5 | 30-80 | — | — | — | -150…150 |
| Пенопласт ФРП-2М (ТУ 6-05-304-74) | 100 | — | — | — | -180…200 |
| Пенопласт ФЛ-1, ФЛ-2 | 40-60 | — | — | — | -60…120 |
| Карбамидные пресс-материалы (композиты и аминопласты) | |||||
| Аминопласты А1 и А2 (ГОСТ 9359) | 1400-1500 | — | — | — | -60…60 |
| Аминопласт В1 (ГОСТ 9359) | 1600-1800 | — | — | — | -60…120 |
| Аминопласт В5 (ГОСТ 9359) | 1600-1850 | — | — | — | -60…60 |
| Пресс-материал П-1-1 | 1480 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласты мочевиноформальдегидные МФП-1 и МФП-2 (ТУ 6-05-206-73) | 10-30 | — | — | — | -60…100 |
| Пресс-материалы на основе кремнийорганических смол | |||||
| Пресс-материалы КФ-9 и КФ-10 (ТУ 6-05-1471-71) | 1500-1650 | — | — | — | -60…250 |
| Пресс-материалы КЭП-1 и КЭП-2 | 1500-1800 | — | — | — | -60…200 |
| Антифрикционный пластик АМС-1 (ТУ 48-20-45-74) | 1740-1760 | — | — | — | -60…210 |
| Антифрикционный пластик АМС-3 (ТУ 48-20-45-74) | 1780-1800 | — | — | — | -200…210 |
| Органосиликатный материал Группа А марка 1 и 4 | — | — | — | — | -60…500 |
| Органосиликатный материал Группа Т марка 11 | — | — | — | — | -60…700 |
| Пенопласт К-40 | 200-400 | — | — | — | до 250 |
| Полиэфиры | |||||
| Полиэтилентерефталат (ПЭТ, лавсан, майлар) (ТУ 6-05-830-76) | 1320 | — | 160-180 | — | — |
| Лавсан ЛС-1 | 1530 | — | 190 | — | — |
| Пленка полиэтилентерефталатная (ПЭТФ) аморфная (ТУ 6-05-1454-71) | 1330-1340 | 260-264 | — | — | до 60 |
| Пленка ПЭТФ общего назначения (ТУ 6-05-1065-76) | 1380 | 260 | — | — | -60…155 |
| Пленка ПЭТФ электроизоляционная (ТУ 6-05-1794-76) | 1380 | 260-264 | — | — | -150…156 |
| Пленка ПЭТФ конденсаторная (ТУ 6-05-1099-76) | 1380-1400 | 250 | — | -60* | -60…125 |
| Пленка ПЭТФ для металлизации (ТУ 6-05-1108-76) | 1380 | 260-264 | — | — | — |
| Эпоксидные смолы и компаунды | |||||
| Заливочный компаунд ЭЗК-1 и ЭЗК-4 | 1800-1850 | — | — | — | -60…120 |
| Эпоксидный заливочный компаунд ЭЗК-6 | 1220 | — | — | — | -60…80 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-5 | 1520 | — | — | — | -50…70 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-11 | 1100 | — | — | — | -60…120 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-12 | 1500 | — | — | — | -60…100 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-7 | 1600 | — | — | — | -60…80 |
| Заливочный компаунд ЭЗК-8 | 1450 | — | — | — | -60…70 |
| Компаунд ЭК-20 | 1160-1200 | — | — | — | -60…150 |
| Пропиточный компаунд ЭПК-1 и ЭПК-4 | 1230 | — | — | — | -60…120 |
| Компаунд УП-5-186 (ТУ 6-05-87-74) | — | — | 190-210 | — | -60…100 |
| Компаунд УП-5-187 (ТУ 6-05-87-74) | — | — | 200-230 | — | -60…100 |
| Пастообразный компаунд УП-5-190 (ТУ 6-05-95-75) | 2700-2900 | — | — | — | -50…180 |
| Компаунд ЭНТ-2 | 2200 | — | 250-300 | — | — |
| Компаунд ЭНКП-2 | 1800 | — | 150-180 | — | — |
| Компаунд ЭНГ-30 | 1290 | — | 125-135 | — | — |
| Компаунд ЭНМ-25 | 1320 | — | 125-135 | — | — |
| Пресс-материал УП-264С (ТУ 6-05-22-73) | 1650 | — | 155-165 | — | -60…150 |
| Пресс-материал УП-264П (ТУ 6-05-22-73) | 1900-2200 | — | 160-165 | — | -60…150 |
| Пресс-материал УП-284С (ТУ 6-05-70-73) | 1670-1710 | — | 180-200 | — | -60…180 |
| Пресс-материал УП-2198 (ТУ 6-05-94-75) | — | — | — | — | -60…105 |
| Пресс-материал УП-2197 | 1700-1900 | — | — | — | -60…230 |
| Премиксы ЭФП-60, ЭФП-61, ЭФП-62 | 1700-1800 | — | — | — | -60…155 |
| Премиксы ЭФП-64, ЭФП-65 | 1800-2300 | — | — | — | -60…155 |
| Пенопласт ПЭ-2 (ТУ В-172-70) | 90-450 | — | — | — | -60…140 |
| Пенопласт ПЭ-5 (ТУ 6-05-215-71) | 100-300 | — | — | — | -60…120 |
| Пенопласт ПЭ-6 (ТУ 6-05-215-71) | 20-50 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласт ПЭ-7 (ТУ 6-05-289-73) | 23-60 | — | — | — | -60…100 |
| Пенопласт ПЭ-8 (ТУ В-171-70) | 150-500 | — | — | — | -60…120 |
| Пенопласт ПЭ-9 (ТУ В-173-70) | 100-500 | — | — | — | -60…90 |
| Полиамиды | |||||
| Полиамид-6 (капролон) ОСТ 6-06-С9-76 | 1130 | 215 | 190-200 | — | — |
| Смола капроновая литьевая (ТУ 6-06-390-70) | 1130 | 215 | — | — | — |
| Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10589) | 1090-1110 | 215-221 | 200-220 | — | -60…100 |
| Полиамид П-66 литьевой (анид) (ОСТ 6-06-369-74) | 1140 | 252-260 | 210-220 | — | — |
| Полиамид литьевой П-12Л (ТУ 6-05-1309-72) | 1020 | 178-181 | 140 | -55…-50 | — |
| Полиамид П-12Б (ТУ 6-05-145-72) | 1020 | 170 | 140 | -50 | — |
| Полиамид экструзионный П-12Э (ТУ 6-05-147-72) | 1020 | 178-182 | 140 | -60 | — |
| Капролон В (ТУ 6-05-983-73) | 1150-1160 | 220-225 | 190-220 | — | -60…60 |
| Капролит РМ | 1200 | — | 220 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-93/7 (ГОСТ 19459) | 1140 | 238-243 | 220-230 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-85/15 (ГОСТ 19459) | 1130 | 224-230 | 210-220 | — | — |
| Литьевой сополимер полиамида АК-80/20 (ГОСТ 19459) | 1130 | 212-218 | 200-210 | — | — |
| Смола полиамидная П-54 и П-54/10 (ТУ 6-05-1032-73) | 1120 | 160-165 | 115-135 | -40* | — |
| Смола полиамидная П-548 (ТУ 6-05-1032-73) | 1120 | 150 | 85 | -50* | — |
| Материал АТМ-2 (ТУ 6-05-502-74) | 1390 | 218-220 | — | — | -50…60 |
| Антифрикционный материал ЛАМ-1 (ТУ 26-404-74) | — | 235 | — | — | -60…165 |
| Полиуретаны | |||||
| Пенополиуретан ППУ-ЭМ-1 (ТУ 6-05-1473-76) | 30-50 | — | — | — | -50…100 |
| Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) | 55-85 | — | — | — | до 100 |
| Пенополиуретан ППУ-ЭФ-1, ППУ-ЭФ-2, ППУ-ЭФ-3 | 19-38 | — | — | — | -40…100 |
| Пенополиуретан ППУ-305А (ТУ 6-05-121-74) | 35-500 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-307 (ТУ 6-05-251-72) | 35-220 | — | 130-150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-311 (ТУ 6-05-221-72) | 30-60 | — | 150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-313-2, ППУ-312-3 | 35-45 | — | 120-150 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-314 (ТУ 6-05-279-73) | 20-300 | — | 80-100 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-403 (ТУ 6-05-252-72) | 75-200 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) | 200-250 | — | — | — | -60…100 |
| Пенополиуретан ППУ-202-2 (ТУ 6-05-229-72) | 130-250 | — | — | — | -60…100 |
| Пенополиуретан ППУ-3Н, ППУ-9Н | 50-80 | — | 70-75 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-304Н | 30-200 | — | 120 | — | — |
| Пенополиуретан ППУ-308Н | 40-200 | — | 150 | — | — |
| Этролы | |||||
| Этролы ацетилцеллюлозные АЦЭ-43А, АЦЭ-55А (ТУ 6-05-1528-72) | 1270-1340 | — | 65-85 | — | — |
| Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-47ТВ (ТУ 6-05-268-73) | 1270-1340 | — | 65-85 | — | — |
| Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-55АМ (ТУ 6-05-1528-72) | 1270-1340 | — | 70 | — | — |
| Этролы АЦЭ-55У, АЦЭ-50У, АЦЭ-50-20У, АЦЭ-50-5У (ТУ 6-05-268-73) | 1270-1340 | — | 90 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15АТ (ТУ 6-05-255-72) | 1160-1250 | — | 85 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-7,5-5, АБЦЭ-10, АБЦЭ-15ДСМ-В | 1160-1250 | — | 80 | — | — |
| Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15 | 1160-1250 | — | 75-80 | — | — |
| Пленка электроизоляционная триацетатная (ТУ 6-17-499-73) | 1260 | — | — | — | -60…100 |
| Стеклопластики | |||||
| Стеклопластик АГ-4С-6 (ТУ 84-359-73) | 1900-2000 | — | — | — | -60…200 |
| Стеклопластик АГ-4В-10 (ТУ 84-438-74) | 1700-1900 | — | — | — | -60…130 |
| Термопласт стеклонаполненный САН-С (ТУ 6-05-369-76) | 1280-1320 | — | 115-120 | — | -40…120 |
| Полиамид П-6 стеклонаполненный ПА6ВС, ПА6ВС-У (ТУ 6-05-953-74) | 1350 | 212-216 | — | — | — |
| Смола капроновая стеклонаполненная КС-30а | 1360 | 214-221 | — | — | — |
| Полиамид стеклонаполненный КПС-30 и КВС-30 (ГОСТ 17648) | 1350-1380 | 214-221 | — | — | — |
| Дифлон СТН (ТУ 6-05-937-74) | 1400 | — | 170-172 | -100* | — |
| Стеклопластик ДАФ-С-2 | 2000-2150 | — | — | — | -60…180 |
| Стеклопластик ДАИФ-С1 и ДАИФ-С2 | 2200 | — | — | — | -60…250 |
| Стеклотекстолит листовой СТЭФ-НТ (ТУ 16-503.146-75) | 1600-1900 | — | — | — | -60…55 |
| Стеклотекстолит листовой СТ-НТ (ТУ 16-503.147-75) | 1600-1850 | — | — | — | -65…130 |
| Диэлектрик фольгированный ФДГ-1 и ФДГ-2 | — | — | — | — | -60…150 |
| Фольгированные травящиеся диэлектрики ФДМТ (ТУ 16-503.113-72) | 3000-4500 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный диэлектрик ФДМ-1 | 2800-3400 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированный диэлектрик ФДМ-2 | 3500-4000 | — | — | — | -60…100 |
| Фольгированные диэлектрики ФДМЭ-1 и ФДМЭ-1-ОС | 2800-5100 | — | — | — | -60…105 |
| Пластики на основе формальдегида и диоксолана | |||||
| Сополимеры формальдегида с диоксоланом СФД (ТУ 6-05-1543-72) | 1390-1410 | 160-165 | 150-155 | — | -60…120 |
| Пентапласт | |||||
| Пентапласт (ТУ 6-05-1422-74) | 1400 | 180 | 155-165 | — | до 120 |
| Пентапласт кабельный И3 (ТУ 6-05-1693-74) | 1320-1330 | 170-172 | 123-127 | — | -25…125 |
| Пентапласт модифицированный | 1320 | 176 | 125 | -20 | — |
| Пентапласт футеровочный (ТУ 6-05-5-74) | 1350-1400 | — | 155-165 | — | — |
| Пленка пентапластовая (ТУ 6-05-453-73) | 1400 | — | — | — | -50…130 |
| Поликарбонаты | |||||
| Поликарбонат дифлон (ТУ 6-05-1668-74) | 1200 | — | 150-160 | — | -100…135 |
| Поликарбонат модифицированный ДАК-8 и ДАК-12-3BN (ОСТ 6-05-5018-73) | 1200 | — | 156-160 | — | — |
| Дифсан (ТУ 6-05-852-72) | 1320 | — | 155-160 | — | -100…120 |
| Поликарбонатная пленка ПКО (ТУ 6-05-865-73) | 1210 | — | — | — | -60…150 |
| Полиимиды | |||||
| Полиимид ПМ-67 | 1390-1460 | — | 280 | — | до 250 |
| Полиимид ПМ-69 | 1380-1470 | — | 280 | — | до 250 |
| Пленки ПМФ-351 и ПМФ-352 (ТУ 6-05-1754-76) | 1390-1420 | — | — | — | -60…200 |
| Полисульфон | |||||
| Полисульфон | 1250 | — | 180 | — | — |
| Пенопласты изолан | |||||
| Пенопласт изолан-1 | 35-400 | — | 200-250 | — | -60…200 |
| Пенопласт изолан-2 | 30-50 | — | 170 | — | -50…180 |
| Пресс-материал фенилон П и С1 (ТУ 6-05-101-71) | 1350 | — | 260-270 | — | — |
| Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-226-72) | 1350 | — | 300 | — | — |
| Арилокс | |||||
| Арилокс-2101 (ТУ 6-05-416-76), 2102 (ТУ 6-05-415-76) | — | — | 180 | — | — |
| Арилокс-2103 (ТУ 6-05-417-76), 2104 (ТУ 6-05-421-76), 2105 (ТУ 6-05-423-77) | — | — | 130 | — | — |
| Арилокс-1Н (ТУ 6-05-402-75) | — | — | — | — | -60…150 |
| Фольгированный арилокс-1Н (ТУ 6-05-404-74) | — | — | — | — | -60…150 |
| Диэлектрик фольгированный флан (ТУ 16-503.148-75) | 1200-2600 | — | 190-200 | — | — |
| Ниплон | |||||
| Термостойкий пластик ниплон-1 (ТУ 6-05-998-75) | 1340 | — | 330-340 | — | до 300 |
| Термостойкий пластик ниплон-2 (ТУ 6-05-1001-75) | 1300 | — | — | — | до 300 |
| Стеклопластик ниплон-1 и ниплон-2 | 1800 | — | — | — | до 300 |
| Углепластик ниплон-1 и ниплон-2 | 1300 | — | — | — | до 300 |
Примечание: * — морозостойкость, ** — теплостойкость на воздухе, температура размягчения пластиков дана в воздушной среде.
Подробнее о полиэтилентерефталате
Производство ПЭТ
Сырьем для производства ПЭТФ обычно служит диметиловый эфир терефталевой кислоты с этиленгликолем. Получают полиэтилентерефталат поликонденсацией терефталевой кислоты (бесцветные кристаллы) или ее диметилового эфира с этиленгликолем (жидкость) по периодической или непрерывной схеме в две стадии. По технико-экономическим показателям преимущество имеет непрерывный процесс получения ПЭТ из кислоты и этиленгликоля. Этерификацию кислоты этиленгликолем (молярное соотношение компонентов от 1:1,2 до 1:1,5) проводят при 240-2700С и давлении 0,1-0,2МПа.
Обычно материал с более низкой молекулярной массой (М — 20 000) применяется для изготовления волокон; в других приложениях используется материал с более высокой молекулярной массой.
Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)терефталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении температуры от 270 до 3000С и снижении разряжения от 6600 до 66 Па.
После завершения процесса расплав полиэтилентерефталата выдавливается из аппарата, охлаждается и гранулируется или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiO2), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо- и светостабилизаторы и другие добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав полиэтилентерефталата.
Достигнутая регулярность строения полимерной цепи повышает способность к кристаллизации, которая в значительной степени определяет механические свойства. Фениленовая группа в основной цепи придает жесткость скелету и повышает температуру стеклования и температуру плавления. Химическая стойкость ПЭТ близка к таковой у полиамидов, и он проявляет очень хорошие барьерные свойства. ПЭТ обладает способностью существовать в аморфном или кристаллическом состояниях, причем степень кристалличности определяется термической предысторией материала.
При быстром охлаждении ПЭТ аморфен и прозрачен, при медленном – кристалличен (до 50%).
Товарный ПЭТ выпускается обычно в виде гранулята с размером гранул 2-4 миллиметра. Производители ПЭТ в основном находятся за пределами России и СНГ.
Характеристики ПЭТ
ПЭТ имеет высокую химическую стойкость к бензину, маслам, жирам, спиртам, эфиру, разбавленным кислотам и щелочам. Полиэтилентерефталат не растворим в воде и многих органических растворителях, растворим лишь при 40-150 град. С в фенолах и их алкил- и хлорзамещенных, анилине бензиловом спирте, хлороформе, пиридине, дихлоруксусной и хлорсульфоновой кислотах и др.. Неустойчив к кетонам, сильным кислотам и щелочам. Имеет повышенную устойчивость к действию водяного пара.
Аморфный полиэтилентерефталат – твердый прозрачный с серовато-желтоватым оттенком, кристаллический – твердый, непрозрачный, бесцветный. Отличается низким коэффициентом трения (в том числе и для марок, содержащих стекловолокно). Термодеструкция ПЭТ имеет место в температурном диапазоне 290-310 С. Деструкция происходит статистически вдоль полимерной цепи; основными летучими продуктами являются терефталевая кислота, уксусный альдегид и монооксид углерода. При 900 °С генерируется большое число разнообразных углеводородов; в основном летучие продукты состоят из диоксида углерода, монооксида углерода и метана. Для предотвращения окисления ПЭТ во время переработки можно использовать широкий ряд антиоксидантов.
| № | Наименование показателя | Значение |
| 1 | Коэффициент теплового расширения (расплав) | 6,55 x10-4 |
| 2 | Сжимаемость (расплав), Мпа | 6,99 х 106 |
| 3 | Плотность, г/см3: аморфный, кристаллический | 1,335, 1,420 |
| 4 | Диэлектрическая постоянная (23 °С, 1 кГц) | 3,25 |
| 5 | Относительное удлинение при разрыве, % | 12-55 |
| 6 | Температура стеклования, аморфный, кристаллический | 67, 81 |
| 7 | Температура плавления, °С | 250-265 |
| 8 | Температура разложения | 3500С |
| 9 | Показатель преломления (линия Na): аморфный, кристаллический | 1,576, 1,640 |
| 10 | Предел прочности при растяжении, МПа | 172 |
| 11 | Модуль упругости при растяжении, МПа | 1,41×104 |
| 12 | Влагопоглощение ПЭТ | 0,3% |
| 13 | Допустимая остаточная влага ПЭТ | 0,02% |
| 14 | Морозостойкость, до | -500С |
Применение ПЭТ
Литьем под давлением из ПЭТ производят в основном преформы для ПЭТ-бутылок. Для этих целей уже достаточно редко используют традиционную схему литья пластмасс: термопластавтомат + литьевая форма. В современных реалиях правят бал специальные комплексы для производства ПЭТ-преформ, включающие все необходимое для интенсивного производства изделий: скоростной ТПА, сложную пресс форму, холодильники, систему роботов.
ПЭТ находит разнообразные применения благодаря широкому спектру свойств, а также возможности управлять его кристалличностью. Основное применение связано с изготовлением ПЭТ-тары, в частности бутылок для газированных напитков, поскольку ПЭТ обладает замечательными барьерными свойствами. В этом случае аморфный ПЭТ подвергается двуосному растяжению выше Tс, для создания кристалличности.
Другие области применения ПЭТ охватывают текстильные волокна, электрическую изоляцию и изделия, получаемые раздувным формованием. Для многих применений лучшими свойствами обладают сополимеры ПЭТ.
Примером изделий из ПЭТ могут служить: детали кузова автомобиля; корпуса швейных машин; ручки электрических и газовых плит; детали двигателей, насосов, компрессоров; детали электротехнического назначения; различные разъемы; изделия медицинского назначения; упаковка из ПЭТ; ПЭТ-преформы и многое другое. В таких изделиях, как бутылки для газированных напитков, используются смеси ПЭТ с полиэтиленнафталатом (ПЭН). ПЭН более дорогой материал, но он медленнее кристаллизуется и имеет менее выраженные эффекты старения.
Волокна из полиэтилентерефталата
Производятся методом экструзии. Из волокон производят текстильные нити ПЭТ для производства пряж, а так же разнообразных технических тканей.
Бутылки из ПЭТ
Именно из ПЭТ изготавливаются пластиковые бутылки, в которые расфасовывается:
Маленький вес, низкая цена на полиэтилентерефталат, простота производства и возможность придавать таре любой дизайн, делает бутылки из ПЭТ самыми популярными в наше время.
Пленки из полиэтилентерефталата
ПЭТ пленки чаще всего используются, как упаковочный материал, так как отличаются хорошей прочностью, сопротивлению проколу и минимальной толщиной.
