какой минерал клинкера медленно твердеет но набирает высокую прочность при длительном твердении

Свойства клинкерных минералов и влияние на свойства вяжущего

Клинкер. Качество клинкера зависит от его химического и минералогических составов. Для производства портландцементного клинкера применяют известняк и глину. Известняк в основном состоит из двух оксидов: СаО и СO2, а глина — из различных минералов, содержащих в основном три оксида: SiO2, Аl2О3 и Fe2O3. В процессе обжига сырьевой смеси удаляется СO2, а оставшиеся четыре оксида: СаО, SiO2, Аl2О3 и Fe2O3 — образуют клинкерные минералы. Содержание оксидов в цементе примерно следующее: 64. 67% СаО, 21. 24% SiO2, 4. 8% Аl2O3, 2. 4% Fe2O3.

Кроме указанных основных оксидов в портландцементном клинкере могут присутствовать MgO и щелочные оксиды К2О и Na2O, снижающие качество цемента. Оксид магния, обожженный при температуре около 1500°С, при взаимодействии с водой очень медленно гасится и вызывает появление трещин в уже затвердевшем растворе или бетоне, поэтому содержание оксида магния в портландцементе не должно быть более 5%. Наличие в цементе щелочных оксидов выше 1 % может вызвать разрушение отвердевшего бетона на таком цементе.

Указанные выше основные оксиды находятся в клинкере не в свободном виде, а образуют при обжиге четыре основных минерала, относительное содержание которых в портландцементе следующее (%): трехкальциевый силикат 3CaO•SiO2 (алит) — 45. 60; двухкальциевый силикат 2CaO•SiO2 (белит)— 20. 35; трехкальциевый алюминат 3СaO•Аl2O3 — 4. 12; четырехкальциевый алюмоферрит 4CaO•Al2O3•Fe2O3—10. 18. Сокращенное обозначение этих минералов следующее: C3S, C2S, С3А и C4AF.

• Алит (C3S) — основной минерал клинкера, быстро твердеет и практически определяет скорость твердения и нарастания прочности портландцемента. Он представляет собой твердый раствор трехкальциевого силиката и небольшого количества (2. 4%) MgO, Аl2O3, Р2О5, Cr2О3 и других примесей, которые могут существенно влиять на структуру и свойства портландцемента.

• Белит (β-C2S) — второй по важности и содержанию силикатный минерал клинкера, медленно твердеет и достигает высокой прочности при длительном твердении. Белит в клинкере представляет собой твердый раствор двухкальциевого силиката (β-C2S) и небольшого количества (1. 3%) Аl2O3, Fe2O3, MgO, Сr2O3 и др. В связи с тем что белит при медленном охлаждении клинкера теряет вяжущие свойства, переходя из β-C2S в γ-C2S, это явление предотвращается быстрым охлаждением клинкера.

Содержание минералов-силикатов в клинкере в сумме составляет около 75%, поэтому гидратация алита и белита в основном определяет свойства портландцемента. Оставшиеся 25% объема клинкера между кристаллами алита и белита заполнены кристаллами С3А, C4AF, стекла и второстепенными минералами.

• Трехкальциевый алюминат (С3А) при благоприятных условиях обжига образуется в виде кубических кристаллов. Он очень быстро гидратирует и твердеет. Продукты гидратации имеют пористую структуру и низкую прочность. Кроме того, С3А является причиной сульфатной коррозии цемента, поэтому его содержание в сульфатостойком цементе ограничено 5%.

• Четырехкальциевый алюмоферрит (C4AF) — алюмоферритная фаза промежуточного вещества клинкера, представляет собой твердый раствор алюмоферритов кальция разного состава, обычно ее состав близок к 4СаО•Аl2О3•Fe2О3. По скорости гидратации этот минерал занимает как бы промежуточное положение между алитом и белитом и не оказывает определяющего значения на скорость твердения и тепловыделение портландцемента.

Клинкерное стекло присутствует в промежуточном веществе в количестве 5. 15%, которое в основном состоит из СаО, Аl2О3, MgO, К2О и Na2O.

При правильно рассчитанной и тщательно подготовленной и обожженной сырьевой смеси клинкер не должен содержать свободного оксида кальция СаО, так как пережженная при температуре около 1500°С известь, так же как и магнезия MgO, очень медленно гасится, увеличиваясь в объеме, что может привести к растрескиванию уже затвердевшего бетона.

Источник

Состав портландцементного клинкера.

Минералогический состав портландцементного клинкера.

Портландцементный клинкер. Клинкерные минералы не являются чистыми соединениями, а представляют собой смеси, содержащие в незначительном количестве компоненты других минералов в виде смешанных кристаллических соединений; это относится и к остальным химическим примесям клинкера, которые не могут образовать самостоятельных фаз. Поэтому, чтобы четко отличать чистые соединения от клинкерных минералов, Териебом в 1897 г. дал основным минералам клинкера C₃S и C₂S названия «алит» и «белит» и, еще не зная их состава, исследовал под микроскопом отличия между ними.

Алит. Белит.

Белит.

При дальнейшем медленном охлаждении из β-C₂S может образоваться стабильная ɣ-форма. Этот процесс протекает с увеличением объема на 10% и при определенных условиях может привести к рассыпанию клинкера. Быстрое охлаждение клинкера и наличие примесей препятствует переходу белита в гидравлически инертную ɣ-фазу, снижающую его качество.

Белит твердеет значительно медленнее алита, но в конце кондов достигает такой же прочности, как алит.

Если в клинкере глинозема содержится меньше, чем оксида железа (в молях), то оба компонента, вступая в соединение с известью, образуют алюмоферрит кальция (см, табл. 1.5.2.) —смешанно-кристаллическую фазу с конечным членом 2CaO•Fe₂O₃, где Fe может непрерывно замещаться Al. Этот смешанно-кристаллический ряд сохраняет стабильность до молярного отношения Al₂O₃:Fe₂O₃=2:1; однако в портланд-цементном клинкере, содержащем только соединения, богатые известью, ряд завершается уже при отношении 1:1. Если в клинкере преобладает глинозем, то его избыток сверх указанного отношения (как это имеет место в формуле 4CaO•Al₂O₃•Fe₂O₃) образует трехкальцисвый алюминат, богатый известью.

Трехкальциевый алюминат очень легко вступает в реакцию с водой, однако не имеет ясно выраженных гидравлических свойств и совместно с силикатами повышает начальную прочность цемента. Алюмоферрит кальция мало способствует гидравлическому твердению цемента.

Как уже указывалось щелочи только тогда попадают в клинкерные фазы, когда количество SO₃, содержащееся в клинкере, недостаточно для полного образования щелочных сульфатов. Щелочи входят в состав всех клинкерных фаз, однако преимущественно содержатся в алюмииатной фазе в виде смешанных кристаллов, причем состав, указанный в формуле табл. 1.5.2, может быть получен только в присутствии SiO₂.

Источник

Минеральный состав клинкера

Минеральный состав клинкера — представлен 22 минералами, из которых только четыре по количеству и по своим свойствам являются главными и ответственными за прочность цементного камня при его твердении: алит, белит, трехкальциевый алюминат и алюмоферрит кальция.

Алит 3СаО·SiО₂ (или С₃S) – самый важный минерал клинкера, определяющий быстроту твердения, прочность и другие свойства портландцемента; содержится в клинкере в количестве 45…65%.

Белит 2СаО·SiО₂ (или С₂S) – второй по важности и содержанию (20…30%) силикатный минерал клинкера. Он медленно твердеет, но достигает высокой прочности при длительном твердении портландцемента.

Трехкальциевый алюминат 3СаО Al₂O₃ (или C₃A) – в клинкере содержится в количестве 4…12% – самый активный минерал, быстро взаимодействует с водой. В сульфатостойком портландцементе содержание С₃А ограничено 5%, так как он является основной причиной сульфатной коррозии бетона.

Четырехкальциевый алюмоферрит 4CaO Al₂O₃ Fe₂O₃ (или C₄AF) – в клинкере содержится в количестве 10…20%. Характеризуется умеренным тепловыделением и по быстроте твердения занимает промежуточное положение между С₂S и С₃S.

Содержание щелочей Na₂O и К₂О в портландцементе ограничивают 0,6% из-за опасности растрескивания бетона в конструкции.

[Пеккер В.И. Современные материалы и технология строительства зданий и сооружений: Цикл лекций для специалистов по общестроительным и отделочным работам – Челябинск: ЧИПС – ФПК Госстроя России, 2005. 56 с.]

Правообладателям! В случае если свободный доступ к данному термину является нарушением авторских прав, составители готовы, по требованию правообладателя, убрать ссылку, либо сам термин (определение) с сайта. Для связи с администрацией воспользуйтесь формой обратной связи.

ISSN: 2587-9413 Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов.

Источник

Минеральный состав клинкера

Основные минералы клинкера: алит, белит, трехкальциевый алюминат и целит (см. табл. 9.1).

Содержание минералов-силикатов в клинкере портландцемента в сумме составляет около 75%, поэтому гидратация алита и белита в основном определяет технические свойства портландцемента. Остальные 25% составляет промежуточное вещество, заполняющее объем между кристаллами алита и белита. Промежуточное вещество состоит из кристаллов трехкальциевого алюмината С₃А, алюмоферрита кальция C₄AF, стекла и второстепенных минералов 12СаО×7Аl₂O₃ и др.

Трехкальциевый алюминат содержится в клинкере в количестве 4…12% и при благоприятных условиях обжига получается в виде кубических кристаллов размером до 10-15 мкм; образует твердые растворы сложного состава. Он очень быстро гидратируется и твердеет, но имеет небольшую прочность и наибольшую интенсивность тепловыделения. Является причиной сульфатной коррозии бетона, поэтому в сульфатостойком портландцементе содержание С₃А ограничено 5%.

Четырехкальциевый алюмоферрит в клинкере содержится в количестве 10. 20%. Алюмоферритная фаза промежуточного вещества клинкера представляет собой твердый раствор алюмоферритов кальция разного состава, в клинкерах обычных портландцементов ее состав близок к 4CaO×Al₂O₃×Fe₂O₃. По скорости гидратации минерал занимает промежуточное положение между алитом и белитом.

Производство портландцемента включает в себя следующие основные этапы:

а) добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов;

б) приготовление сырьевой смеси;

в) обжиг сырьевой смеси до спекания – получение клинкера;

г) помол клинкера с добавкой гипса – получение портландцемента.

Сырьевыми материалами для производства клинкера служат известняки с высоким содержанием СаСО₃ (мел, известь, мергели и др.) и глинистые породы (глина, глинистые сланцы), содержащие SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃. Примерное соотношение между карбонатной и глинистой составляющими сырьевой смеси 3 : 1 (75% известняка и 25% глины). В сырьевую смесь вводят добавки, корректирующие химический состав, регулируя температуру спекания смеси и кристаллизацию минералов клинкера.

Приготовление сырьевой смеси состоит в тонком измельчении и смешении необходимого количества компонентов. Смесь приготовляют сухим, мокрым и комбинированными способами.

Обжиг сырьевой смеси как при сухом, так и при мокром способе осуществляется в основном во вращающихся печах (рис. 9.1), которые представляют собой длинный, расположенный слегка наклонно цилиндр (барабан), сваренный из листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри. Длина печей от 95 до 230 м, диаметр 5-7 м.

Сырье, подготовленное в виде порошка (сухой способ) или шлама (мокрый способ) подается автоматическим питателем в печь со стороны ее верхнего (холодного) конца, а со стороны нижнего (горячего) конца вдувается топливо (природный газ, мазут, воздушно-угольная смесь), сгорающее в виде 20…30 метрового факела. Сырье занимает только часть поперечного сечения печи и при ее вращении (скорость 1…2 об/мин) медленно движется к нижнему концу навстречу горячим газам, проходя 6 температурных зон: испарения (зона сушки), подогрева, декарбонизации, экзотермических реакций, спекания, охлаждения.

Зона испарения (зона сушки), в ней происходит высушивание сырьевой смеси при постепенном повышении температуры с 70 до 200 °С. Подсушенный материал комкуется, при перекатывании комья распадаются на более мелкие гранулы.

Зона подогрева – здесь при постепенном нагревании сырья с 200 до 700 °С сгорают находящиеся в нем органические примеси, из глины удаляется кристаллохимическая вода (при 500 °С) и образуется безводный каолинит Al₂O₃×2SiO₂.

Подготовительные зоны (испарения и подогрева) при мокром способе занимают 50 – 60 % длины печи, при сухом же способе подготовка сырья сокращается за счет зоны испарения.

Зона декарбонизации (20% длины печи) – здесь температура материала поднимается с 700 до 1100 °С, завершается процесс разложения карбонатов кальция и магния с выделением большого количества СаО, что сопровождается большим поглощением теплоты. В этой же зоне происходит распад глинистых минералов на оксиды Al₂O₃, SiO₂ и Fe₂O₃, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО и в результате образуются минералы 3СаО×Al₂O₃ и частично 2СаО×SiO₂.

Зона экзотермических реакций (5-7 % длины печи, температура 1100 –1250°С) – в этой зоне проходят реакции образования 3СаО×Al₂O₃, целита и белита; эти экзотермические реакции сопровождаются выделением большого количества теплоты и интенсивным повышением температуры материала.

Зона спекания – (10-15 % длины печи), здесь при температуре с 1300°С до 1450°С образуется расплав из легкоплавких минералов, в которых растворяются белит и СаО, из которых в расплаве происходит образование алита 3СаО×SiO₂, идущее почти до полного связывания СаО. При вращении печи частично расплавленный материал непрерывно перекатывается, мелкие частицы слипаются в гранулы. Понижение температуры с 1450 до 1300°С вызывает кристаллизацию 3СаО×Al₂O₃, целита и MgO, которая заканчивается в зоне охлаждения.

Зона охлаждения – температура клинкера понижается с 1300 до 1000°С; здесь полностью формируется его структура и состав, включающий алит, белит, C₃A, C₄AF, MgO (периклаз), стекловидную фазу и второстепенные составляющие.

Цементный клинкер выходит из вращающейся печи в виде мелких зерен – гранул. На выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается воздухом с 1000°С до 100…200 °С в колосниковых и других холодильниках. После этого клинкер выдерживается на складе 1-2 недели.

Помол клинкера производится при помощи трубной мельницы, представляющей собой барабан, облицованный внутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на 2-4 камеры. Материал измельчается под действием загруженных в барабан стальных шаров или цилиндров.

При помоле к клинкеру добавляется гипс (так чтобы общее содержание SO₃ в цементе не превышало 3,5%), который регулирует сроки схватывания портландцемента.

Готовый портландцемент – очень мелкий порошок темно-серого или зеленовато-серого цвета; на выходе из мельницы он имеет высокую температуру (80-120 °С) и направляется пневмотранспортом на хранение в силосы, где он выдерживается до окончательного охлаждения и гашения влагой воздуха остатков свободного СаО. Из силосов портландцемент поступает в специальный транспорт, а также на расфасовку в мешки.

При смешивании цемента с водой образуется цементное тесто, которое легко формируется и обладает пластичностью в течение 1-3 часов после его приготовления. Затем наступает период схватывания цементного теста, который заканчивается через 5-10 часов. При этом цементное тесто загустевает, теряет подвижность и в конце схватывания превращается в камень, но его прочность еще мала. Переход цементного теста в твердое состояние означает конец схватывания и начало собственно твердения, сопровождающееся нарастанием прочности.

Твердение при благоприятных условиях длится годами – вплоть до полной гидратации цемента.

Процессы твердения портландцемента протекают сначала быстро, а потом замедляются. На 3-4 сутки цемент имеет 30 – 50 % марочной прочности; на 7-е сутки – 60 – 70 %, на 15-е – 85 % и на 28-е – 100%. В дальнейшем прочность продолжает нарастать и при благоприятных условиях за 2-3 года достигает 200 – 300 % марочной прочности. Тепловлажностная обработка (пропаривание) ускоряет процессы твердения портландцемента.

Регулирование содержания в клинкере основных минералов позволяет создавать цемент со специфическими свойствами. Например, для создания быстротвердеющих цементов необходимо увеличить содержание в них С₃S и С₃А, а для создания цементов с малым тепловыделением (используется для массивных гидротехнических сооружений) содержание С₃S и С₃А уменьшается.

Структура цементного камня

После затвердевания цементное тесто превращается в цементный камень, который включает в себя:

1. Продукты гидратации цемента: а) гель гидросиликата кальция и др. новообразования, обладающие свойствами коллоидов; б) кристаллы Са(ОН)₂ и эттрингита;

2. Непрореагировавшие зерна клинкера, содержание которых уменьшается по мере гидратации цемента;

3. Поры: поры геля (размером менее 0,1 мкм); капиллярные поры (от 0,1 до 10 мкм), расположенные между агрегатами частиц геля; воздушные поры (от 50 мкм до 2 мм).

Пористость цементного камня составляет примерно 30 – 50 %.

Технические характеристики портландцемента

2). Тонкость помола оценивается путем просеивания предварительно высушенной пробы цемента через сито №008; должна быть такой, чтобы через сито проходило более 85% массы пробы (удельная поверхность цемента при этом составляет 2500-3000 см 2 /г).

3). Сроки схватывания определяют, используя прибор Вика, путем погружения иглы этого прибора в цементное тесто нормальной густоты. Начало схватывания обычного цемента при температуре 20°С должно наступать не ранее 45 минут, а конец – не позднее чем через 10 часов от момента затворения вяжущего водой. Для получения нормальных сроков схватывания при помоле клинкера к нему добавляют гипс. Замедлителямисхватывания являются также борная кислота, фосфаты и нитраты калия, натрия и аммония, СДБ и др. Ускорителямисхватывания являются карбонаты и сульфаты металлов, хлорид кальция, добавки в виде измельченного гидратированного цемента и др.

4).Равномерность изменения объема, которая качественно характеризует присутствие в цементе CaO и MgO, определяется на образцах, предварительно твердевших 24 часа и подвергнутых затем кипячению в течение 3 часов. Образцы после испытаний не должны иметь радиальных трещин, разрушений и искривлений.

5). Тепловыделение происходит при гидратации цемента. Зависит от состава клинкера и тонкости помола. Минерал С₃А отличается быстрым и высоким тепловыделением; наоборот, белит выделяет тепло очень медленно. Увеличение тонкости помола усиливает тепловыделение в начале твердения в первые 7 суток. В тонких конструкциях теплота гидратации быстро рассеивается и не оказывает существенного влияния. Однако в массивных конструкциях, вследствие более интенсивного охлаждения внешней части бетона по отношению к внутреннему массиву, могут возникнуть опасные температурные напряжения (разность температур может быть более 40 0 С). Чтобы избежать растрескивания, стремятся использовать низкотемпературные цементы, снижают расход цемента в бетоне, а в случае необходимости применяют искусственное охлаждение массива.

Тепловыделение может играть положительную роль при бетонировании в холодное время года по способу термоса, при этом выделяющаяся теплота способствует поддерживанию положительной температуры твердеющего бетона.

6). Прочностьпортландцемента характеризуется его маркой, которую определяют испытанием стандартных образцов-балочек размером 40х40х160 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 (по массе) пластичной консистенции. Через 28 суток комбинированного твердения (первые сутки в формах во влажном воздухе, затем после расформовки 27 суток в воде при температуре 20±2°С) образцы испытывают на изгиб и сжатие.

Активностью портландцемента называется предел прочности при осевом сжатии половинок образцов-балочек.

В зависимости от активности, с учетом предела прочности при изгибе, портландцемент подразделяется на марки 400, 500, 550, 600 (цифра соответствует округленной в меньшую сторону средней прочности при сжатии образцов-балочек, выраженной в кг/см 2 ). У быстротвердеющих портландцементов нормируется не только 28-суточная, но и начальная 3-суточная прочность.

Условное обозначение цемента обычно состоит из наименования его вида (ПЦ – портландцемент, ШПЦ – шлакопортландцемент), марки, содержания добавок в % (Д0, Д5, Д20) и наличие специальных свойств (Б – быстротвердеющий, ПЛ – пластифицированный, ГФ – гидрофобный). Например, портландцемент марки 500, с добавкой до 20%, быстротвердеющий, пластифицированный имеет обозначение: ПЦ500-Д20-Б-ПЛ.

9.9. Долговечность цементного камня. Основные виды коррозии

Разрушение конструкций, изготовленных с применением цемента (бетонные, железобетонные, строительные растворы) обычно начинаются с разрушения цементного камня, стойкость которого, как правило, ниже стойкости заполнителей.

Разрушение может происходить под влиянием:

1. Физических явлений (насыщения водой, попеременного замораживания и оттаивания, увлажнения и высыхания и т.п.);

2. Химического взаимодействия цементного камня с агрессивными веществами, содержащимися в воде или в воздухе (магнезиальная и другие виды коррозии).

При выборе вида цемента для конкретного сооружения необходимо учитывать требования по морозостойкости, воздухостойкости и химической стойкости.

Морозостойкость цементного камня определяется не общей, а капиллярной его пористостью, поскольку вода, содержащаяся в порах цементного геля, не переходит в лед даже при сильных морозах. Уменьшение объема капиллярных пор резко повышает морозостойкость.

Воздухостойкость – способность цементного камня сохранять прочность в сухих условиях при сильном нагреве солнечными лучами, а также в условиях попеременного увлажнения и высыхания. Требование по воздухостойкости ограничивает применение цементов с активными минеральными добавками осадочного происхождения для надземных конструкций, работающих в сухих условиях.

Основные виды химической коррозии цементного камня

Коррозия может происходить под действием мягкой воды, растворов кислот, некоторых солей и кислых газов на составные части цементного камня, главным образом на Са(ОН)₂ и 3СаО×Al₂O₃×6H₂O. Встречающиеся на практике коррозии можно разделить на 3 вида:

Коррозия первого вида заключается в растворении и вымывании (выщелачивании) Са(ОН)₂ при действии на цементный камень мягких вод, содержащих мало растворенных веществ (дождевая вода, вода горных рек, а также равнинных рек в половодье, болотная вода и т.п.). Вымывание Са(ОН)₂ приводит к разложению гидросиликатов и гидроалюминатов кальция и увеличению пористости. Потеря цементным камнем 15-30% Са(ОН)₂ понижает его прочность на 40-50% и более. Выщелачивание можно заметить по появлению белых пятен (подтеков) на поверхности бетона. Наличие градиента давления воды на сооружение ускоряет процесс выщелачивания.

Для ослабления коррозии выщелачивания ограничивают содержание C₃S до 50%. Главным средством борьбы с выщелачиванием является введение в цемент активных минеральных добавок и применение плотного бетона. Положительно сказывается выдерживание на воздухе 2-3 месяца бетонных свай, блоков и других элементов с целью образования на их поверхности защитного слоя из малорастворимого СаСО₃ (происходит реакция Са(ОН)₂ + СО₂ ® СаСО₃).

Коррозия второго вида может происходить в различных формах:

· Углекислотная коррозия развивается при действии на цементный камень воды, содержащей свободный СО₂, разрушающий СаСО₃ с образованием легко растворимого бикарбоната кальция Са(НСО₃)₂ :

· Общекислотная коррозия происходит при взаимодействии растворов, имеющих рH 2 /г). Применение ОБТЦ в высокопрочных бетонах марок М500 – М600 снижает на 15-20% расход цемента, сокращает время и энергозатраты на тепловую обработку железобетонных изделий.

Сверхбыстротвердеющий цемент (СБТЦ) быстро схватывается, отличается от БТЦ значительно более высокой ранней прочностью, превышающей через 6 часов после затворения водой 10 МПа. Применение СБТЦ дает возможность через 1-4 часа получать без тепловой обработки прочность бетона, достаточную для распалубки изделий. Для изготовления СБТЦ требуется вводить в сырьевую смесь галогеносодержащие вещества (например, фторид или хлорид кальция) и повышать содержание алюминатов.

Изготовляют на основе клинкера нормированного минерального состава (ограничивается содержание в клинкере алита, трехкальциевого алюмината и оксида магния) и применяют для изготовления бетонных и железобетонных конструкций, обладающих коррозионной стойкостью при воздействии сред, содержащих опасный уровень сульфатов.

Подразделяют на следующие виды: сульфатостойкий портландцемент марки 400; сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками марок 400 и 500; сульфатостойкий шлакопортландцемент марок 300 и 400; пуццолановый портландцемент марок 300 и 400.

Первый вид может также использоваться для бетонов повышенной морозостойкости. Сульфатостойкие шлакопортландцементы и пуццолановый портландцемент обычно применяют для подземных или подводных частей сооружений, подвергающихся сульфатной коррозии. Благодаря пониженному тепловыделению могут использоваться для бетонирования массивных гидротехнических сооружений.

Портландцементы с минеральными добавками

Активными минеральными добавками (АМД) называются природные или искусственные вещества, которые при смешивании в тонкоизмельченном виде с известью и затворении водой образуют тесто, которое после начального твердения на воздухе может продолжать твердеть и под водой.

АМД (называемые иначе гидравлическими добавками) содержат SiO₂ в аморфном, а следовательно, в химически активном состоянии и поэтому способны взаимодействовать с Са(ОН)₂, образуя гидросиликаты кальция.

В качестве природных АМД используются осадочные горные породы (диатомит, трепел, опока, глиежи), а также вулканические породы (туф, вулканический пепел, пемза, витрофир, трасс). Искусственные АМД представляют собой побочные продукты и отходы промышленности: быстроохлажденные (гранулированные) доменные шлаки, белитовый (нефелиновый) шлам, зола-унос.

АМД химически связывают растворимый в воде Са(ОН)₂, выделяющийся при твердении портландцемента, при этом повышается плотность и водостойкость цементного камня, возрастает его сопротивление коррозии.

Портландцемент с АМД до 20% имеет те же марки, что и бездобавочный портландцемент и близок к нему по своим свойствам.

Пуццолановый портландцемент изготовляют путем совместного помола портландцементного клинкера и АМД с необходимым количеством гипса. Добавок осадочного происхождения должно быть от 20 до 30%, а вулканического – от 25 до 40%. Химическое связывание Са(ОН)₂ происходит по реакции:

образуя практически нерастворимый силикат кальция. В результате значительно возрастает стойкость бетона к коррозии 1-го типа.

Пуццолановый портландцемент следует применять для бетонов, постоянно находящихся во влажных условиях (подводные и подземные части сооружений). На воздухе такой бетон дает большую усадку и в сухих условиях частично теряет прочность. Кроме того, бетоны на этом цементе имеют низкую морозостойкость и не годятся для сооружений, подвергающихся замораживанию и оттаиванию.

Пуццолановый портландцемент твердеет медленнее, чем портландцемент, особенно при низких температурах. Он обладает небольшим тепловыделением, и поэтому его часто используют для бетонирования внутренних частей массивных сооружений (плотин, шлюзов и т.п.).

Шлакопортландцемент производится путем совместного тонкого помола клинкера и гранулированного доменного (или электротермофосфорного) шлака с необходимым количеством гипса. Имеет марки 300, 400, 500.

Доменные шлаки по своему химическому составу напоминают цементный клинкер. Количество доменного шлака в шлакопортландцементедолжно быть от 21 до 80% массы цемента (допускается замена до 10% шлака трепелом или другими АМД).

Гранулированный шлак, взаимодействуя с Ca(OH)₂, образует низкоосновные гидросиликаты СаО×SiO₂×2,5H₂O и гидроалюминаты 2СаО×Al₂O₃×8H₂O кальция. Процесс твердения шлакопортландцемента значительно ускоряется при тепловлажностной обработке.

Шлакопортландцемент более стоек в мягких и сульфатных водах, по сравнению с портландцементом. Тепловыделение при твердении в 2 – 2,5 раза меньше, чем у пуццоланового портландцемента, поэтому шлакопортландцемент хорошо подходит для бетонов массивных конструкций. Шлакопортландцемент выгодно отличается от пуццоланового портландцемента умеренной водопотребностью, более высокой воздухо- и морозостойкостью. Применяется для наземных, подземных и подводных частей сооружений.

Однако, шлакопортландцементу присущ тот же недостаток, что и пуццолановому портландцементу – он медленно набирает прочность в первое время твердения, в особенности при низких температурах. Этот недостаток устраняется в быстротвердеющем шлакопортландцементе (имеет марку 400), который за трое суток приобретает прочность более 20 МПа.

Портландцементы с органическими добавками

Такие цементы изготовляют, вводя при помоле клинкера поверхностно-активные добавки, которые можно подразделить на гидрофилизирующие и гидрофобизирующие.

К гидрофилизирующим добавкам (которые улучшают смачивание частиц цемента водой и одновременно ослабляют силы взаимного сцепления между частицами вяжущего) относят сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ), состоящую из лигносульфоната кальция (ЛСТ).

К гидрофобизирующим (т.е. водоотталкивающим) добавкам относят мылонафт, асидол, синтетические жирные кислоты и их соли.

Введение гидрофилизирующих и гидрофобизирующих добавок повышает пластичность, подвижность бетонных смесей и качество бетона.

Пластифицированный портландцемент – изготавливают путем введения при помоле клинкера около 0,25% СДБ (в расчете на сухое вещество), в результате растворам и бетонным смесям придается повышенная подвижность. Пластифицирующий эффект используется для уменьшения водоцементного отношения (В/Ц) и повышения плотности, морозостойкости и водонепроницаемости бетона. При неизменном В/Ц появляется возможность снизить расход цемента.

Гидрофобный портландцемент – изготавливают, вводя при помоле клинкера 0,1–0,2% мылонафта или других гидрофобизирующих добавок. Эти вещества, адсорбируясь на частицах цемента, понижают его гигроскопичность, поэтому такой цемент может долго храниться в очень влажных условиях, сохраняя свою активность.

Гидрофобизирующие вещества действуют и как пластификаторы, повышая подвижность бетонных смесей. После затвердевания бетона они существенно повышают его водо- и морозостойкость, увеличивают стойкость к коррозии.

Белый и цветные портландцементы

Это декоративные цементы, их основой является белый клинкер, который изготавливают из чистых известняков и белых глин, почти не содержащих оксидов железа или марганца. Обжигают сырьевую смесь газовым топливом. По степени белизны подразделяются на 3 сорта, имеют марки по прочности 400 и 500.

Цветные портландцементы (желтый, розовый, красный и др.) получают совместным помолом белого клинкера с соответствующими стойкими минеральными пигментами.

Белые и цветные цементы применяются для индустриальной отделки стеновых панелей, при изготовлении лестничных ступеней, цементно-бетонных покрытий площадей и для архитектурно-художественного оформления зданий и сооружений.

Цементы для строительных растворов

Изготавливают совместным помолом клинкера и минеральных добавок, взятых примерно в равных количествах или в соотношении до 30% клинкера и 70% добавок. При помоле могут вводиться пластификаторы.

Получаются низкомарочные цементы (активность в 2-3 раза меньше портландцемента), прочность которых достаточна для кладочных и штукатурных работ. Основное достоинство – экономия дорогого клинкера и в результате низкая стоимость таких цементов.

9.11. Глиноземистый цемент

Глинозёмистый цемент по минеральному составу и техническим свойствам существенно отличается от портландцемента. Глиноземистый цемент – это быстротвердеющее и высокопрочное гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тонкого измельчения клинкера, содержащего преимущественно низкоосновные алюминаты кальция.

Для получения клинкера глинозёмистого цемента сырьевую смесь, составленную из известняка CaCO₃ и боксита Al₂O₃×nH₂O подвергают спеканию (температура около 1300 o C) или плавлению (1400 o C).

Трудность помола клинкера (требуются большие энергозатраты), а также ценность бокситов обуславливают высокую стоимость глинозёмистого цемента и ограничивают его выпуск.

Глинозёмистый цемент обладает высокой прочностью, если он твердеет при умеренной температуре (не более 25 o C), поэтому его нельзя применять для бетонирования массивных конструкций из-за разогрева бетона, а также подвергать тепловлажностной обработке.

В процессе твердения глинозёмистого цемента образуется высокопрочное вещество – двухкальциевый гидроалюминат:

Глинозёмистый цемент обладает очень быстрым твердением. Марки глинозёмистого цемента устанавливаются по результатам испытаний образцов трехсуточного возраста и имеют значения 400, 500 и 600. Уже через 1 сутки прочность на сжатие превышает половину марочного значения. При этом глинозёмистый цемент обладает нормальными сроками схватывания: начало – не ранее чем через 30 минут, а конец – не позднее чем через 12 часов после затворения. Тепловыделение глинозёмистого цемента при твердении в 1,5 больше, чем у портландцемента (250 – 370 кДж/кг).

В продуктах гидратации глинозёмистого цемента не содержится Ca(ОН)₂ и трехкальциевого шестиводного гидроалюмината (если температура твердения не превышает 25 o C), поэтому бетон на глинозёмистом цементе обладает высокой коррозионной стойкостью в сульфатной, морской и углекислой водах. Однако сильные кислоты и концентрированные растворы щелочей могут разрушить этот цемент.

Глинозёмистый цемент обычно применяют в специальных сооружениях, при быстрых ремонтных и монтажных работах, для изготовления жаростойких бетонов и растворов. Кроме того, он входит в состав многих разновидностей расширяющихся цементов.

9.12. Расширяющиеся и безусадочные цементы

Водонепроницаемый расширяющийся цемент – является быстросхватывающимся и быстротвердеющим гидравлическим вяжущим. Его получают путем тщательного смешивания глиноземистого цемента (

20%) и молотого специально изготовленного высокоосновного гидроалюмината кальция (

10%). Впервые был применен для зачеканки швов тюбингов Московского метрополитена взамен свинца.

Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент – быстротвердеющее гидравлическое вяжущее, получаемое совместным тонким измельчением высокоглиноземистого клинкера или шлака и природного двуводного гипса (до 30%). Обладает свойствами расширения при твердении в воде; при твердении на воздухе он проявляет безусадочные свойства. Применяется для омоноличивания стыков сборных конструкций, гидроизоляционных штукатурок, плотных бетонов в железобетонном судостроении и при возведении емкостей для хранения нефтепродуктов.

Расширяющийся портландцемент – гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным тонким измельчением портландцементного клинкера (58–63%), глиноземистого шлака или клинкера (5–7%), доменного гранулированного шлака или других АМД (23–28%). Отличается быстрым твердением в условиях кратковременного пропаривания, высокой плотностью и водонепроницаемостью цементного камня, а также способностью расширяться в водных условиях или на воздухе при постоянном увлажнении в течение первых 3 суток.

Напрягающий цемент – состоит из 65–75% портландцемента, 13– 20% глиноземистого цемента, 6 – 10% гипса. Име

Источник