Основные условия получения комбикормовых гранул высокого качества
Для выработки крупных гранул лучшим является относительно крупитчатый комбикорм, для выработки гранул малых размеров используют комбикорм более мелкого размола.
Однако очень мелкий мучнистый продукт после добавления пара высокой темпера туры может клейстеризоваться, что затрудняет его выдавливание через отверстия матрицы и приводит к заеданию и проскальзыванию валков внутри кольца матрицы.
Одним из основных условий образования хороших гранул является правильное смешивание ингредиентов, предусмотренных рецептом, чтобы обеспечить однородное проникание влаги и тепла в мучнистую массу комбикорма.
При производстве гранул важное значение имеет влажность комбикорма. Различают влажность исходную (первоначальную) и влажность после добавления в комбикорм пара или воды. Содержание исходной влажности изменяется в зависимости от вида продукта и атмосферных условий на комбикормовом заводе.
Каждый ингредиент имеет свою собственную влажность. Многие ингредиенты являются гигроскопичными: они могут легко поглощать или терять влагу в зависимости от окружающих атмосферных условий. В жаркие влажные дни содержание влаги будет выше, чем в прохладные и сухие дни. Поэтому зимой обычно добавляют больше влаги при гранулировании, чем летом. Увлажненный продукт легче проходит через матрицу и меньше нагревается от трения. Это увеличивает производительность пресса и долговечность матрицы.
Влагу предпочитают добавлять в виде пара, так как в этом случае создаются более однообразные условия для увлажнения каждой частицы комбикорма и проникания в нее тепла. Количество влаги, добавляемой для улучшения качества гранул, изменяется в зависимости от рецепта от 2 до 5%. Обычно содержание 17—18% влаги (исходной и добавленной) является пределом для большинства комбикормов.
Считают, что пар нужно подавать под большим давлением. Высокая эффективность достигается использованием горячего сухого пара при постоянном давлении. Опытом установлено, что в большинстве случаев температура обработанного паром продукта, входящего в матрицу, должна доходить до 80—88°С. Если пар содержит много влаги, то максимальный уровень увлажнения комбикорма будет достигнут раньше, чем получена желаемая температура.
При гранулировании избегают превышения температуры продукта, входящего в матрицу, сверх указанных пределов. В нормальных условиях эффект проварки незначителен, так как комбикорм подвергается воздействию тепла в течение короткого времени.
Машины, в которых применяются котлы, требуют наибольшего времени на прессование, и поэтому комбикорм в них подвергается более длительному провариванию или пропариванию, чем в машинах, имеющих смесительные шнеки.
При прохождении через пресс неподогретого комбикорма происходит чрезмерное трение продукта между матрицей и валками, что увеличивает их износ, повышает затрату энергии и приводит к крошению гранул. Обработка паром облегчает процесс гранулирования тем, что пар является как бы смазкой комбикорма при прохождении через отверстия матрицы. Повышение температуры под действием пара приводит к разрыву жировых клеток в масличном шроте и освобождению заключенного в них жира.
Чрезмерное количество пара или жидкости увеличивает набухание гранул по выходе из матрицы. На поверхности гранул образуются трещины, которые способствуют их раскалыванию в охладительной колонке или образованию шероховатой поверхности с целью придания прессу большей гибкости иногда устанавливают форсунки для холодной воды рядом с форсунками для горячего пара. В некоторых случаях добавляют воду в мучнистый комбикорм, чтобы предотвратить возможность перегрева от избыточного количества пара. Воду применяют также при гранулировании сухих волокнистых ингредиентов, например травяной муки.
Важное значение имеет скорость прохождения комбикорма через матрицу. Она определяется сопротивлением трения, возникающего между комбикормом и внутренней поверхностью отверстий. На скорость прохождения комбикорма влияют степень полировки поверхности отверстий, их размеры и форма, температура и влажность комбикорма. Гранулы прессуются при температуре сухого пара 150—160° С, выходят из пресса с температурой 80—88° С и после охлаждения имеют температуру 25—30° С.
Наиболее легкий и быстрый метод определения влажности смеси заключается в следующем. Берут горсть горячего продукта с питающего желоба и сжимают руку в кулак. Затем кулак разжимают и указательным пальцем другой руки слегка постукивают по продукту. Если он хорошо увлажнен и смешан, то распадается на большие куски. Если же слипшийся продукт не распадается, значит, он чрезмерно увлажнен. Если, наконец, слипшийся продукт распадается на много маленьких кусочков, это означает, что смесь слишком мало увлажнена.
Крахмал в хлебных злаках при гранулировании стремятся превратить в клейстерообразное состояние. При этом образуются связующие вещества, что особенно важно для тяжелых гранул. Частичное превращение крахмала в клейстерообразное состоять начинается при температуре комбикорма около 85° С и содержании влаги около 17%.
Выше уже говорилось о влиянии мелассы на качество комбикормов. Мелассу можно подавать в пресс непосредственно перед гранулированием или впрыскивать прямо в смесительную камеры Трудность добавления мелассы в пресс перед гранулированием состоит в том, что при содержании мелассы в продукте более 8 9% образуется свод в бункере. Количество мелассы, подаваемом в пресс, зависит от способности ингредиентов поглощать ее. Ингредиенты с высоким содержанием белка и большой влажностью поглощают мелассы меньше. Значительно быстрее поглощается меласса при подаче ее в теплый продукт. При температуре 60° С меласса карамелизуется. Для придания мелассе наилучшей текучести она должна сохраняться при температуре 35—43° С.
Хороших результатов при прессовании на выдавливающих машинах достигают при использовании мелассы из расчета 10% для крупных гранул и 2,5% для мелких гранул. Больший процент мелассы применяют в брикетных прессах.
При выработке гранул часто вводят рыбий жир, который содержит витамины и обладает вяжущими свойствами. Меласса же, как связующее вещество, не является наилучшим средством при выработке гранул. Для этого достаточно применять горячий сухой пар.
Животные жиры используют главным образом при приготовлении корма для бройлеров. Добавление животного жира к комбикорму разрешило проблему его гранулирования. Добавление к комбикорму 2% животного жира дает возможность получать мягкие и легкие гранулы. Применение более толстых матриц или добавление связующих веществ позволяет производить более тяжелые гранулы.
Комбикорма с добавлением животного жира лучше других поддаются прессованию, так как жир служит смазкой комбикорма при его прохождении через матрицу. Сюда же можно отнести многие продукты, содержащие белок. Менее всего поддаются гранулированию комбикорма с большим содержанием клетчатки, например травяная мука. Трудно прессуются комбикорма с большим содержанием углеводов.
Па комбикормовых заводах средней и большой производительности количество прессов-грануляторов устанавливают из расчета одновременного производства гранул различных размеров, а суммарную производительность прессов рассчитывают с учетом остановки их на профилактический ремонт и замену матриц и валков.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Процесс гранулирования комбикормов, сухое и влажное гранулирование
Комбикорм занимает в России одно из важнейших мест в рационе сельскохозяйственных животных и птицы. При этом чаще всего производятся именно гранулированные корма, а не рассыпные. Объясняется это тем, что машины и оборудование для гранулирования корма позволяет получить продукт:
Преимущества гранулированного комбикорма
Здесь можно продолжить мысль, начатую выше, касательно расходования. Дополнительным преимуществом гранулированного корма перед рассыпным является то, что просыпанные гранулы животные легко собирают с земли, в то время, как рассыпной смешивается с пылью и землей, либо его раздувает в стороны ветром в кормушках, находящихся в открытых вольерах.
Также среди достоинства гранулированного комбикорма выделяют следующие:
Какими способами гранулируются комбикорма
Существуют два способа гранулирования комбикормов. А именно:
При влажном гранулировании смесь сначала увлажняют горячей водой (70-80 0 С), благодаря чему гранулы получаются более плотными и медленно растворяются в воде. Но из-за необходимости проводить сушку готовых гранул производство корма влажным способом затягивается и становится более затратным. Такой способ используют преимущественно при изготовлении кормов для рыб.
Чаще всего гранулирование комбикормов происходит сухим способом. Для этого используются специальные прессы с вращающимися по кругу матрицами. Перед прессованием смесь не увлажняют водой, а пропаривают, иногда добавляя связующие компоненты вроде жира, гидрола или мелассы. Длительная просушка гранул после изготовления не требуется. Сухой шнековый пресс гранулятор можно купить в России по цене завода производителя в Нижнем Новгороде.
Процесс гранулирования сухим способом
Для гранулирования используются специальные устройства, включающие гранулятор, измельчитель гранул и охлаждающую колонку.
Есть нюанс. Допускается пропустить процесс пропаривания, если добавляются связующие вещества. Но опыты доказали, что наилучший результат (плотные гранулы) достигается именно при симбиозе пропаривания и наличия связующих веществ.
Процесс гранулирования влажным способом
В состав линии входят просеивающая машина с ситами и автоматические весы.
Исходный комбикорм поступает в пресс с горячей водой. Далее полученные гранулы просушивают (при температуре от 100 до 110 0 С). Процесс сушки не занимает много времени, поэтому полезные вещества не теряют своих свойств. В результате этого процесса проверяются гранулы на размер. Те, которые не соответствуют (мелкие частицы, проходящие через ситовые отверстия размером до 2,5 мм) возвращаются на линию гранулирования снова.
Далее гранулы охлаждают в колонке и сортируют.
Польза гранулированного корма для животных и птиц
В каждой грануле в определённых пропорциях содержатся все предусмотренные рецептурой ингредиенты корма, что позволяет обеспечить полноценное питание животных и птиц.
Птицы
Комбикорма очень питательны и хорошо усваиваются. Также установлено, что птицы при употреблении гранулированного корма тратят меньше энергии, чем при употреблении обычного. Птицам полезнее потреблять гранулы, чем жидкий или пастообразный корм, потому что они не забивают клюв.
Животные
В силу особенностей строения жевательного аппарату жвачным животным трудно захватывать мучнистый корм. Это приводит к тому, что жевательный аппарат используется неправильно, а желудок не получает пищу в том виде, как нужно.
Гранулы же, имея четкие формы, попадают к животному на язык, не раздражают слизистую оболочку и пережевываются должным образом, поставляя в желудок все необходимые элементы.
В качестве заключения
Несъеденные остатки гранул в кормушках не будут портиться ещё некоторое время, поэтому не представят опасности для здоровья животных. При питании гранулированными комбикормами увеличивается продуктивность животных и птиц, снижается смертность молодняка, улучшается плодовитость и качество готовой продукции.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ
· прессования комбикормов, увлажнением сухим паром;
· прессования предварительно экструдированных компонентов с последующим измельчением и увлажнением сухим паром;
· прессования комбикормов, увлажненных водой;
Эти способы в основном надежно апробированы и внедрены в производство, что отражено в справочной литературе.
При сухом прессовании рассыпного комбикорма основными технологическими параметрами, имеющими первостепенное значение, являются:
· влажность комбикорма до поступления в смеситель пресса-гранулятора;
· влажность комбикорма после выхода из смесителя;
· влажность гранул послематрицы;
· крупность тонины помола;
· состояние матрицы и зазор между прессующим роликом и внутренней поверхности матрицы;
· величина загрузки пресса-гранулятора;
· условия охлаждения гранул.
Влажность всех компонентов регламентируется нормативно-технической документацией. Этот показатель колеблется от 8 до 15%. При движении по транспортным средствам, измельчении происходит потеря влажности на 1-1,5%. Для гранулирования комбикорм обычно поступает с первоначальной влажностью 10-11%.
Основное увлажнение комбикорма происходит в смесителе пресса-гранулятора, куда через форсунку под давлением подается сухой пар. Максимальное увлажнение комбикорма необходимо осуществлять при наличии в нем зерновых культур (пшеница, кукуруза, ячмень), и минимальное, когда комбикорм имеет повышенную жирность или в нем присутствуют термочувствительные компоненты (дрожжи). Обычно предел общей влажности комбикорма после смесителя пресса-гранулятора не должен превышать 17,2%. Желательно комбикорм увлажнить с нижнего предела (10%) его влажности с тем, чтобы обеспечить измельченным частицам комбикорма необходимые условия для выделения клейковины. При мгновенном увлажнении комбикорма этого эффекта ожидать не следует. Поэтому для получения водостойких гранул в смеситель пресса-гранулятора подают пар под давлением до 0,7 МПа и температуре 140-180 0 С из расчета до 65 кг на 1 т комбикорма.
При гранулировании комбикорма с содержанием рыбной муки от 20% и более увлажнение не должно превышать 13-14%. Даже при высокой температуре пара рыбная мука не способна поглощать частицы воды. При продавливании увлажненного комбикорма через отверстия матрицы часть излишней влаги будет выжиматься, а оставшаяся часть будет способствовать ослаблению прочности гранул.
Сухой пар должен подаваться в смеситель без влаги в виде капель. В противном случае возможны случаи локального увлажнения комбикорма, который будет поступать на гранулирование в виде слипшихся комков. Такой продукт не гранулируется, а забивает отверстия матрицы. Влажность пара зависит от условий его производства, температуры окружающего воздуха, расстояния его прохождения по трубопроводам и величины потерь тепла при его подаче на пресс-гранулятор. Часть влаги можно удалить в результате дросселирования пара в регулирующем клапане. Согласно основным законам термодинамики единица теплоты при дросселировании остается постоянной. Так как давление пара уменьшается, соответствующая температура кипения падает и остаточная влага испаряется. Чем выше перепад давления, тем лучше используется эффект сушки. При кондиционировании рассыпного комбикорма пар полностью конденсируется, влажность его увеличивается. Для определения массовой доли влаги в рассыпном комбикорме после обработки ее паром применяют следующую эмпирическую зависимость: повышение температуры комбикорма на 10-11 0 C в результате кондиционирования в смесителе паров равносильно увеличению его влажности на 0,7-1,0%. При высокой начальной влажности рассыпного комбикорма добавление пара должно производится в известных пределах, при чрезмерном увлажнении рассыпного комбикорма (более 17,2%) кормосмесь трудно гранулируется. Причинами является наличие в увлажненном комбикорме дополнительной поверхностной влаги, которая при прессовании выжимается из комбикорма и увеличивает ангезионные свойства присущие материалу, а также рост коэффициента динамического трения увлажненного комбикорма, что улучшает условия прохождения через отверстие матрицы.
Большая массовая доля влаги проводит к тому, что при выходе из матрицы гранулы набухают, на их поверхности образуются трещины, она становится шероховатой. Все это уменьшает прочность гранул.
Для обеспечения оптимального внедрения технологического процесса гранулирования и экономного расходования пара необходимо поддерживать его постоянный расход. Этим достигаются не только оптимальное кондиционирование и гранулирование, но и снижение раскола электроэнергии, увеличение срока службы прессующих роликов и дорогостоящей матрицы и, главное, улучшается качество готовой продукции.
В технологических линиях по производству комбикормов, имеющих небольшую производительность и смонтированных в рыбоводных хозяйствах, для увлажнения комбикорма применяют воду (подогретую до 35-45 0 С). Если при сухом прессовании кондиционирование рассыпного комбикорма сухим паром осуществляется в течение 7-9 сек. то при кондиционировании водой температурой 35-45 0 С это время увеличивается до 10-14 с. Основными технологическими условиями, в данном случае, являются уменьшение величины крупности помола рассыпного комбикорма (до 0,3-0,4 мм), равномерность увлажнения, прогрев матрицы до 70-75 0 С.
Вода при гранулировании значительно облегчает продавливание комбикорма через отверстия матрицы. Например для продавливания рассыпного комбикорма влажностью 11% через отверстия диаметром 4,5 мм необходимо создать давление, равное 370 Мпа, тогда как этот комбикорм влажностью 16,3% можно продавить через это отверстие при давлении до 120 МПа.
Вода способствует понижению температуры и уменьшению трения, повышает долговечность матрицы и производительность пресса-гранулятора. В настоящее время существуют экспресс-методы определения влажности рассыпного комбикорма, однако, их не всегда можно применять при регулировке технологических параметров операций кондиционирования и гранулирования. С целью более оперативного контроля за влажностью комбикорма можно рекомендовать весьма простой и доступный метод. Отбирают контрольную пробу комбикорма, ссыпают ее на ладонь и слегка сжимают в кулаке. По образовавшемуся комку слегка ударяют указательным пальцем. Если продукт хорошо увлажнен и перемешан, то комок распадается на большие куски. Если эта форма разваливается на мелкие части, которые, в свою очередь, также рассыпаются, то комбикорм увлажнен недостаточно.
При продавливании увлажненного комбикорма через отверстия матрицы его влажность уменьшается в зависимости от диаметра от 0,7 (на диаметр гранул 6 и 8 мм) до 1,2% (на диаметр гранул 3,2-4,5 мм). Водостойкость и прочность готовой продукции можно прогнозировать и на этом участке. Если мягкая влажная гранула после легкого нажатия на нее пальцем старается принять первоначальную форму, то после охлаждения ее в охладительной колонке она будет соответствовать требованиям технических условий по водостойкости и крошимости. Если гранула после нажатия ее пальцем рассыпается, то эта партия комбикормов будет некондиционной.
Гранулометрический состав рассыпного комбикорма определяет среднее значение крупности помола комбикорма. Это значение, зависящее от типа дробилки, диаметра сменных сит молотковых дробилок, определяют путем просеивания измельченной кормосмеси через сита с круглыми или квадратными отверстиями соответствующего размера. По остатку на сите, который, как правило, не должен превышать 10%, судят о значении крупности помола.
С целью достижения необходимой крупности помола на многих комбикормовых заводах применяют двух- и трехступенчатое измельчение, т.е. измельчение осуществляется в 2-3 последовательно установленных дробилках. В последней дробилке предусматривается ситовой контроль качества измельчения, который позволяет направлять недостаточно измельченный комбикорм на повторное измельчение.
Качество помола зависит и от состояния сит. В случае пробоя сит металлопримесями или камнями в виде гальки увеличивается выход не измельченного комбикорма.
Состав комбикорма также оказывает значительное влияние на операцию измельчения. При значительном включении в комбикорм тонкодисперсных компонентов (дрожжи, витамины и т.д.), не требующих измельчения, но направленных на данную операцию, они при попадании в дробилку, сразу же проходят через отверстия сита. В результате этого, наблюдается их выделение из обшей кормосмеси. Без повторного смешения возможно гранулирование компонентов, подвергшихся измельчению и прошедших через отверстия сит без измельчения.
Особенно трудно измельчать хлопчатниковый шрот, состоящий из 70% ваты и 30% твердых частиц семян хлопчатника. При значительном включении в рецепт (до 40%) хлопчатникового шрота производительность дробильного оборудования уменьшается в 1,0-2,0 раза и увеличиваются возможности пожаров и взрывов, поскольку при его измельчении сита отверстий дробилки забиваются волокнистым материалом. В связи с этим желательно измельчать хлопчатниковый шрот отдельно и по достижении необходимой крупности помола вводить в комбикорм.
Особое внимание следует обращать на состояние поверхности гранул, которая должна быть полированной, без заусенцев на торцах излома.
Соответствие геометрических размеров матрицы легко установить по физико-механическим свойствам влажных гранул.
Соотношение объемов рабочей и цилиндрической частей цилиндров определяет степень сжатия увлажненного комбикорма. Следовательно, чем больше диаметр отверстия матрицы, тем меньше величина удельного прессования. Это значит, что между частицами комбикорма слабы действия молекулярных сил и гранулы после выхода из матрицы увеличиваются в объеме, распадаются. На их поверхности появляются продольные трещины, что свидетельствует о плохом качестве гранул. По шероховатой поверхности гранулы судят о качестве поверхности отверстия матрицы, которая должна быть полированной и без задиров (результат продавливания комбикорма с металлопримесями). Состояние отверстий отражается на производительности пресса-гранулятора. Для предотвращения повреждения поверхности отверстий необходимо по окончании работы, особенно после изготовления комбикормов для прудового карпа, запрессовать отверстия пшеничными отрубями, пропитанными в растительном масле. Если в отверстиях остается комбикорм, он разбухает, и оставшаяся влага вызывает коррозию металла.
При смене матриц, кроме запрессовки отверстий, их нужно покрыть антикоррозийной густой смазкой или поместить в емкость с растительным маслом. При таких условиях их можно хранить до 1 года. Следует учесть, что матрицы изготовляют из легированной стали, обрабатывают термически, поэтому они отличаются высокой поверхностной твердостью. Различные ударные воздействия на матрицу твердыми предметами запрещены, в случае необходимости ударных воздействий рекомендуется применять молотки из мягкого дерева или мягкого металла (бронза). Различные сварочные работы с матрицей недопустимы. При постановке новой матрицы нельзя ее сразу нагружать. Вначале ее следует использовать при изготовлении комбикормов на рецептах с большим содержанием жирного и термочувствительного продуктов, обращая при этом особое внимание на качество рассыпного комбикорма. Не рекомендуется ее обкатывать всухую при минимальном прессующем зазоре. Матрицу нельзя чистить от прессованного продукта.
При смене матрицы меняют и прессующие ролики. На пресс-гранулятор всегда устанавливают пригнанные друг к другу матрицы и прессующие ролики. В противном случае наблюдается преждевременный износ внутренней поверхности матрицы, в результате чего уменьшается объем рабочей камеры прессования, а следовательно, плотность готовой продукции. В крайнем случае, при неравномерном зазоре между образующей прессующего ролика и внутренней поверхности матрицы допускается перешлифовка рифлей ролика «до чистоты» со снятием минимального слоя металла рабочего участка на внутренней поверхности ее, непосредственно соприкасающегося с роликом.
Категорически запрещается эксплуатация прессующих роликов с неравномерным прилеганием их поверхностей соприкосновения. Нарушение этого правила приводит к преждевременному износу рабочей поверхности матрицы.
Доказано, что периферийная оптимальная скорость матрицы в зависимости от ее диаметра должна составлять 6-8 м/с. В случае превышения этой скорости увеличивается скорость продавливания увлажненного комбикорма, уменьшается время пребывания прессуемого комбикорма в отверстиях матрицы. С увеличением окружной скорости, например, в 2,5 раза производительность пресса-гранулятора возрастает почти в 2,2 раза. т.е. пропорционально. Время прессования при этом сокращается в 2,7 раза, а процент крошки, возвращаемой сепаратором на повторное гранулирование, увеличивается на 92%.
Максимальной производительности пресса-гранулятора можно достичь только после некоторого периода работы матрицы. Особое внимание следует обращать на приработку матриц с диаметром 3,2 и 4,5 мм. Их следует использовать при влажности комбикорма 12,5-14,3% и крупности тонины помола до 0,35 мм. Перегрузка матрицы не допускается, матрицу следует загружать постепенно, внимательно следя за нагрузкой, которая должна составлять 120-130 А. Если комбикорм удовлетворительно проталкивается через отверстия матрицы, нагрузку увеличивают. Когда стрелка приблизится к значению нормальной загрузки (170 А), увеличивают подачу пара. Влажность комбикорма увеличивается, нагрузка падает. Снова увеличивают подачу до нормальной загрузки и влажность комбикорма. Такими этапами добиваются максимальной производительности пресс-гранулятора.
При производстве гранулированных комбикормов диаметром 6,0 и 8,0 мм обеспечивают достаточное количество пара для лучшего заполнения отверстий влажной массой. Первые гранулы будут мягкими, затем при увеличении подачи сухого комбикорма можно несколько уменьшить количество пара и таким образом улучшить качество гранул.
Зазор между прессующими роликами и внутренней поверхностью матрицы влияет на все показатели: производительность, износ оборудования энергоемкость и качество готовой продукции. В зависимости от состава рецепта комбикорма этот прессующий зазор должен составлять 0,2-0,6 мм. Меньший зазор не допускается: возможна работа роликов и матрицы «металл о металл», что связано с чрезмерным износом рабочих поверхностей. При большем зазоре наблюдается уменьшение основных силовых факторов, ухудшающих условия прессования. Установлено, что для больших значений зазора действие его 24 на силовые факторы проявляется в меньшей степени. Так, увеличение зазора от 0,8 до 1,4 мм вызывает уменьшение среднего давления в зоне прессования от 11 до 7 МПа для матрицы с диаметром отверстия 4 мм и от 7,3 до 5 МПа для матрицы с диаметром отверстия 8 мм. Более толстый слой предварительно сжатого материала способствует образованию смазки между металлом ролика и матрицы, уменьшающей износ последним. Это, однако, касается комбикормов с незначительным содержанием рыбной муки и достаточным количеством зерновых, способных клейстеризоваться при температуре 75-88 0 С. При гранулировании комбикормов с высоким содержанием рыбной муки и термочувствительных компонентов желательно выдерживать минимальный зазор (0,2-0,3 мм). В этом случае коэффициент гранулирования увеличивается за счет лучшего продавливания комбикорма, и сама рыбная мука является хорошей смазкой, что уменьшает износ роликов и матрицы.
При зазоре более 0,3 мм возникает опасность ускользания такого комбикорма от проталкивания. Комбикорм в этом случае пересыпается через ограничительный бурти направляется на повторноегранулирование.
Основное назначение экструдера заключается в том, чтобы шнек непрерывно развивал соответствующие температуру и давление, при которых обрабатываемый материал становится способным к расширению при выходе из головки экструдера.
Исходя из этого, в экструдере должны выполняться следующие операции:
· транспортирование обрабатываемого материала к прессующей зоне;
· нагрев материала до необходимой температуры за счет послойного перемешивания и внутреннего превращения механической энергии в тепловую:
· продавливание гомогенизированной массы через отверстия формующей головки.
В результате статистического режима воздействия и динамического эффекта давления, температуры увлажненного компонента (комбикорма) в обрабатываемом продукте происходят явления денатурации белка, инактивных и антипитательных веществ, декстринизации крахмала, практически полной стерилизации продуктов экструзии, создание пористой структуры продукта.
Такая обработка приемлема для производства плавающих комбикормов и комбикормов с различной плотностью.
Полученные результаты при кормлении карпа экструдированными (экструдатами) и гранулированными (гранулами) комбикормами показали явное преимущество экструдатов: на воде до 100% экструдатов в течение 1 сут могут находиться на плаву. Экстракция питательных веществ из экструдатов через 1 ч после их плавания составляет 6,6-11,4%, что вдвое меньше потери сухого вещества промышленных образцов гранул. Активность ингибитора трипсина в экструдатах на 33-58% ниже, чем в гранулах. Это позволяет включать в состав экструдатов большее количество соевого шрота, гороха и других компонентов из растений семейства бобовых. Исходя из необходимости проведения сложной термодинамической обработки материала, в конструкции экструдера предусмотрено выполнение ряда технологических операций, к числу этих операций относятся прием (загрузка), сжатие,гомогенизация и принудительное выдавливание (экструзия), в большинстве современных конструкций экструдеров прием и гомогенизация обрабатываемого продукта производятся в отдельном узле экструдера, после чего продукт направляется на дальнейшую обработку.
