4. ПРИМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом D
не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе D не более 40 мм.
Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.
По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.
Применяемая трубопроводная арматура (в том числе приобретенная по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063 «Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности».
4.2. Трубопроводная арматура должна поставляться в соответствии с НТД испытанной и не требовать разборки для расконсервации.
Арматура должна поставляться с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.001-68, в том числе с паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации.
На арматуре должны быть указаны условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.
Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно использовать для трубопроводов категорий IV и V только после ее ревизии и испытания.
Арматуру, имеющую маркировку завода-изготовителя с указанием Р и D и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается применять для трубопроводов всех категорий, кроме трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см 
)], только после ее ревизии, испытания и проверки марки материала.
Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность.
4.3. Материал арматуры для трубопроводов необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды, требований отраслевой НТД и правил по технике безопасности. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять лишь в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам.
4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).
4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см) включительно и с условным проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см) ее рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен быть не ниже, мм:
4.6. При выборе типа запорной арматуры (задвижка, вентиль, кран) следует руководствоваться следующими положениями:
основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;
вентили рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения;
краны следует применять, если использование задвижек или вентилей по каким-либо соображениям недопустимо или нецелесообразно (например, краны типа «штрак» на полимеризующихся жидкостях, запорные устройства на отпускных мерниках для спирта);
применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) запрещается.
4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с действующими каталогами и НТД.
4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ Р50430.
Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости от назначения арматуры:
4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.
4.10. Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 по ГОСТ 1215 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 по ГОСТ 1412 должна применяться для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, в пределах, указанных в каталогах, НТД и других документах, с учетом ограничений, указанных в п. 4.14.
4.12. Не разрешается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А (а), сжиженные газы группы Б (а); ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45°С группы Б (б).
4.13. Не разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.
4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:
на трубопроводах, подверженных вибрации;
на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;
при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;
на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С независимо от давления;
в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках;
в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40°С, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость металла не ниже 0,2 МДж/м (2 кгс·м/см).
4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной аммиачной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. 4.11.
4.17. Запорная арматура с условным проходом D более 400 мм должна применяться с механическим приводом (шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа привода обуславливается соответствующими нормативными требованиями или требованиями технологического процесса. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.
4.18. В гидроприводе арматуры должна применяться негорючая и незамерзающая жидкость, соответствующая условиям эксплуатации.
4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время рабочий агент должен быть осушен до точки росы при минимальной отрицательной расчетной температуре трубопровода.
4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.
4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т. п.
4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых рабочие среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).
Дополнительные требования к арматуре трубопроводов высокого давления
[Р более 10 МПа (100 кгс/см)]
4.23. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах высокого давления, должна изготавливаться в строгом соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией рабочих чертежей.
4.24. Все детали арматуры должны быть без дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации.
Поковки, штамповки, литье подлежат обязательному неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).
Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой приварной арматуры.
Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.
Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g по ГОСТ 16093. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы.
4.25. Для трубопроводов, работающих с рабочим давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см), применение литой арматуры не допускается.
4.26. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается.
Арматуру с уплотнением фланцев «выступ-впадина», в случае применения специальных асбометаллических прокладок, допускается применять при рабочих давлениях не выше 35 МПа (350 кгс/см).
4.27. Сборка арматуры, испытание ее и приемка должны производиться по техническим условиям с соблюдением инструкций завода-изготовителя по сборке, испытанию и уходу за данным видом арматуры.
Требования к запорной арматуре
Содержание статьи
Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.
Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.
В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.
Основные требования
Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:
Общие требования безопасности
Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.
Нормы и классы герметичности (А – В(В1) – С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.
ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.
Требования к маркировке трубопроводной арматуры
Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:
Требования к запорной арматуре тепловых сетей
На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:
Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.
Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.
Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе
Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С. В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.
Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:
К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).
Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.
Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры
Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.
Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:
В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.
По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:
Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:
Понравилась статья? Расскажите друзьям
Тема 1.8. Техническая эксплуатация запорной арматуры
Задвижки.
Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанционное), перепада давления на них и максимального рабочего давления устанавливается на основании проектной документации.
Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуации на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.
Дежурным персоналом раз в смену проводятся технические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:
В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:
Для обеспечения герметичности фланцевых соединений два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.
Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой задвижки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.
Определение крутящего момента электропривода задвижки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превышать номинальное значение более чем на 10%.
При проведении сезонного технического обслуживания 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметичности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.
Для контроля герметичности затвора создается перепад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном давлении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметичности являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.
Изменение давления в отсеченном участке трубопровода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается негерметичным, если за полчаса изменение давления составит 0,1 МПа и более.
Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами). Фиксация такого шума в задвижках узла подключения НПС к магистральному трубопроводу, нагнетательных и всасывающих линий магистральных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетельствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.
Критериями их неработоспособности являются:
Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.
Сведения о способах устранения их возможных неисправностей приведены в таблице ниже.
Виды износа запорной арматуры и пути его минимизации
Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:
Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п. Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей. Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.
Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.
Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.
Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.
В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY. Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена). Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.
Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.
Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.
Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером. При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты). Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.
Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.
Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.
Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.
Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.
Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.
Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.
В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения
| Неисправность | Возможные причины | Способы устранения |
| Пропуск среды при закрытой задвижке | Нарушаете герметичности в связи с износом или загрязнением поверхностей уплотнительных колец корпуса и клина или диска. |
Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного).
Недостаточный крутящий момент, развиваемый электроприводом.
Образование осадка твердых частиц или смолы в нижней части корпуса
Увеличить усилие на маховике до расчетного.
Проверить настройку муфты крутящего момента. Проверить напряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродвигателя.
Разобрать задвижку и удалить осадок
Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки
Снять крышку, исправят повреждение и притереть поверхности уплотнения
Износ сальниковой набивки.
Повреждена поверхность шпинделя
Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку.
Устранить повреждение поверхности шпинделя
Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих
Разобрать задвижку и удалить осадок
Регуляторы давления. При техническом обслуживании регуляторов давления, которое выполняется обслуживающим персоналом раз в месяц, выполняются следующие работы:
Для блока регуляторов давления в целом производятся:
Предохранительные клапаны.
Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.
Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск перекачиваемой жидкости через затвор клапана при давлении, меньшем, чем расчетное.
Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводящего трубопровода или патрубка может иметь место пульсация — быстрое и частое закрытие и открытие предохранительного клапана.
Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в направляющих золотника.
Поэтому в объем технического обслуживания предохранительных клапанов входят:
Техническое обслуживание предохранительных клапанов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.
Ремонт запорной арматуры
Ремонт, равно как и установка/демонтаж дискового затвора или другого вида арматуры, несложен. Однако и здесь возможны ошибки – особенно в случаях, когда монтажник ранее не сталкивался с работой по установке, сборке и разборке запорной арматуры. Часто узел фланцевого соединения пытаются уплотнить с помощью дополнительных резиновых прокладок или сваркой, чего делать категорически нельзя.
]АРМАТЭК[/anchor] готова обучить монтажников, работающих с запорной арматурой нашего производства и предоставить ремкомплекты для любой модели дискового затвора или других запорных устройств.
Если обслуживание запорной арматуры производится в соответствие с регламентом, необходимость в использовании ремкомплектов возникает редко – они вряд ли понадобятся ранее, чем через 6-7 лет эксплуатации.
Обратные клапаны.
Аналогично задвижкам техническое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:
Контроль герметичности обратных клапанов производится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.
Нормы герметичности обратных клапанов
| Условное давление,МПа | Допустимый расход протечки (см3/мин) при условном проходе обратных клапанов Ду (мм) | |||
| 300-400 | 500-700 | 800-1000 | 1200 | |
| Менее 4 | 25 | 45 | 80 | 150 |
| 4 и выше | 12 | 20 | 40 | 80 |
Электроприводы.
Надежная эксплуатация электропривода обеспечивается:
Поэтому при техническом обслуживании электропривода производится визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок, проверка срабатывания конечных выключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка наличия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.
Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.
Работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте запорно-регулирующей арматуры.
Техническое обслуживание запорной арматуры
Регламент технического обслуживания.
Одним из условий надежной работы запорно-регулирующей арматуры является организация и обязательное выполнение системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР включает в себя совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры, способствующих увеличению долговечности её работы, предупреждению аварий на газопроводах, повышению культуры эксплуатации.
Система ППР не предусматривает внеплановые работы, связанные с аварийными отказами, вызванными неудовлетворительным монтажом или неправильной эксплуатацией запорно-регулирующей арматуры.
Сущность системы ППР заключается в том, что независимо от технического состояния, производится определенный вид планируемого обслуживания — плановый осмотр, текущий, капитальный ремонты.
Плановым осмотром называется комплекс ремонтно-профилактических работ для контроля технического состояния кранов, выявления возникающих дефектов, своевременного предупреждения появления неисправностей. При его проведении устраняют только те неисправности, при которых невозможна нормальная эксплуатация кранов до ближайшего ремонта. Перечень работ и их периодичность, выполняемых при плановом осмотре запорно-регулирующей арматуры приводится в таблице 2.
Текущим ремонтом называется комплекс работ по контролю за техническим состоянием кранов, выявлению и устранению возникших дефектов, связанных с разборкой отдельных узлов. Перечень работ и их периодичность, выполняемых при плановом осмотре запорно-регулирующей арматуры приводится в таблице 2.
Капитальным ремонтомназывается ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Запорно-регулирующая арматура подлежит замене только после проведения всех необходимых мероприятий по устранению негерметичности, восстановлению работоспособности и составления соответствующего акта-заключения с привлечением специалистов УЗА ИТЦ. Вырезанная запорная арматура, кроме кранов отслуживших более 15 лет, подлежит консервации для последующей отправки в ремонт на специализированные предприятия. Вырезанную запорную арматуру запрещается разукомплектовывать, демонтировать приводы и навесное оборудование. Техническую жидкость из гидросистемы привода сливать категорически запрещается.
Перед врезкой новой запорно-регулирующей арматуры, на ней проводят комплекс работ специализированными организациями, с которыми заключен договор или бригадами по обслуживанию ЗА ЛПУМГ.
Аварийный запас запорно-регулирующей арматуры хранится в соответствии с утвержденными перечнями на базах УМТС и в ЛПУМГ.
Срок хранения запорно-регулирующей арматуры не более 5 лет с момента изготовления. До достижения этого срока она должна быть установлена по назначению на МГ. Неснижаемый аварийный запас должен составлять не менее 40% от общего количества запорно-регулирующей арматуры.
Условия хранения должны обеспечить сохранность заводской упаковки, исправность крана, комплектующих узлов и деталей.
Дополнительно к плановым осмотрам, проводимым согласно таблице 2, сменным персоналом проводятся ежедневные осмотры (ТО-1), перечень работ и периодичность которых указана в таблице 1.
Для упорядочения работ составляется карта проведения ТО-1 для сменного персонала, согласно которой все краны технологической обвязки закрепляются за сменами. О выявленных неисправностях делается запись в журнале дефектов.
В случае необходимости выполнения специализированных работ, привлекаются специалисты сторонних организаций.
После устранения дефектов и неисправностей делается соответствующая запись в журнале технического обслуживания.
Таблица 1.
Перечень
Работ выполняемых при проведении ТО-1 запорной арматуры
| № п/п | Содержание работ | Периодичность | Исполнитель |
| 1. | Проверка комплектности основных узлов, выявление поломок и внешних неисправностей. | Ежесменно | Сменный персонал |
| 2. | Проверка блоков управления и разъёмных соединений на отсутствие утечек газа и их ликвидация. | Ежесменно | Сменный персонал |
| 3. | Проверка герметичности корпуса крана по фланцам, сварным соединениям и шпинделю. | Ежесменно | Сменный персонал |
| 4. | Проверка заданного положения рукояток распределителей гидронасосов краников режима работ и вентилей. | Ежесменно | Сменный персонал |
| 5. | Осмотр гидробаллонов, гидроцилиндров и маслопроводов с целью обнаружения утечек масла и их ликвидации. | Ежесменно | Сменный персонал |
| 6. | Проверка крайнего положения шарового затвора (по указателю) | Ежесменно | Сменный персонал |
| 7. | Осмотр обратных клапанов и их масляных амортизаторов с целью обнаружения утечек масла и газа, ослабления крепежа и повреждения уплотнений. | Ежесменно | Сменный персонал |
Таблица 2.
ПЕРЕЧЕНЬ
работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте запорно-регулирующей арматуры.
| № п/п | Содержание работ | Периодичность | Исполнитель |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| I Плановый осмотр Краны с шаровым и коническим затвором Краны с шаровым и коническим затвором Результаты осмотра, обнаруженные неисправности и способы их устранения должны быть отражены в паспорте на запорно-регулирующую арматуру за подписью ответственных лиц. По результатам проведения регламентных работ составляется дефектная ведомость, которая является основным техническим документом для проведения ремонтов. В дефектной ведомости указывается объем предполагаемых работ, потребность в материалах и запасных частях, необходимые механизмы, подъемно-транспортные средства и приспособления, составляется перечень работ которые можно выполнить при плановых остановах.  Привет, друзья! Сегодня мы с вами поговорим о замечательной  Привет, дорогие дети! Сегодня я хочу рассказать вам  Дорогие дети, сегодня мы поговорим о загадочной поговорке «  Привет, дорогие дети! Сегодня мы поговорим о забавной | |||