Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Рабочая поверхность тормозных шкивов должна быть отполированной. [1]
Ремонт рабочей поверхности тормозного шкива барабана лебедки производится при неравномерной выработке ее и наличии мелких трещин. Ремонт состоит в проточке изношенной поверхности. [2]
При выявленных трещинах и обломах, выходящих на рабочие поверхности тормозных шкивов и подходящие к отверстиям под заклепки тормозных накладок, а также при износе рабочей поверхности обода шкива более 25 % первоначальной толщины и тормозной накладки по толщине до появления головок заклепок или более 50 % первоначальной толщины машина не может допускаться к дальнейшей эксплуатации. Шкивы и накладки заменяют на исправные. Машинисты ( крановщики) и слесари проводят техническое обслуживание в соответствии и инструкцией, определяющей их обязанности и порядок безопасного производства работ. [3]
Длина сжатой главной пружины должна строго соответствовать указанной в паспорте крана. Рабочая поверхность тормозного шкива ( диска) должна быть ровной, чистой и не иметь следов коррозии и грязи. При наличии на рабочей поверхности задиров глубиной более 0 5 мм тормозной шкив заменяют или перетачивают. При этом диаметр тормозного шкива может быть уменьшен не более чем на 2 им. [9]
Обод шкива должен иметь достаточные жесткость и толщину, позволяющие провести переточку трущейся поверхности при образовании на ней неровностей глубиной более 0 5 мм. Чистота рабочей поверхности тормозного шкива должна быть не ниже Ra 1 25 мкм. [11]
При перешлифовке шкива оставшийся закаленный слой должен быть не менее 1 мм. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива относительно центрирующей после перешлифовки не должно превышать 0 05 мм. Шкив должен быть статически отбалансирован. [12]
Москва Издательский центр «Академия» 2007
1.12. Нормы браковки элементов грузоподъемных машин
Элементы грузоподъемных машин бракуются при наличии следующих дефектов.
1.13. Основные причины аварий и несчастных случаев при работе грузоподъемных машин
Аварии и несчастные случаи при работе грузоподъемных машин чаще всего возникают там, где не соблюдаются инструкции, требования регламентов и правил безопасности.
Основные причины аварий кранов:
неправильная установка крана на месте производства работ (на краю откоса, котлована, на свеженасыпанном грунте и т.п.);
перегруз крана во время подъема груза, масса которого превышает его грузоподъемность, или примерзшего, залитого бетоном, заваленного, закрепленного болтами груза;
подтаскивание груза краном при наклонном положении грузовых канатов;
неисправность кранового пути и тупиковых упоров;
неисправность приборов безопасности канатов. Основные причины травматизма при работе кранами:
неправильная (ненадежная) строповка груза;
применение для подъема груза непригодных съемных грузозахватных устройств и тары;
нарушение схем строповки грузов;
несоблюдение технологических карт складирования грузов;
нахождение людей в опасной зоне или под стрелой;
нахождение людей в полувагоне, на платформе, в кузове автомашины, трюме судна, траншее, котловане, колодце при подъеме или опускании груза;
несоблюдение габаритов складирования грузов;
допуск к обслуживанию крана в качестве стропальщиков необученных рабочих;
нахождение людей в кабине автомашины при ее погрузке или разгрузке;
нахождение людей вблизи стены, колонны, штабеля или оборудования во время подъема или опускания груза;
несоблюдение мер безопасности при строповке груза и обслуживании крана вблизи линии электропередачи.
1. Перечислите типы грузоподъемных кранов.
2. Каково устройство башенного крана?
3. Из каких основных узлов состоит автомобильный кран?
4. Каково назначение козлового крана? Перечислите его основные узлы.
5. Какие приборы и устройства безопасности применяются на кранах?
6. Какие грузоподъемные устройства вы знаете? Каково их назначение?
7. Какие краны относятся к кранам стрелового типа?
8. Каково устройство монтажных стрел? Для чего они предназначены?
Глава 2. УСТРОЙСТВА И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ СТРОПАЛЬНЫХ И ТАКЕЛАЖНЫХ РАБОТ
2.1. Общие сведения
Строповка, перемещение и расстроповка грузов с использованием грузоподъемных кранов производится при помощи съемных грузозахватных устройств.
В зависимости от назначения, формы, размеров, массы груза и условий производства применяются грузозахватные устройства разных типов:
с жестким (захваты и траверсы) или гибким (из кусков каната, стропы) подвесом;
ручные, автоматические, дистанционные;
поддерживающие, зажимные, притягивающие, зачерпывающие.
Грузозахватные устройства называются поддерживающими, если груз зацеплен за элементы грузозахватного приспособления и поддерживается ими. Они подразделяются:
Грузозахватные устройства называются зажимными, если груз зажимается элементами грузозахватного приспособления и удерживается за счет силы трения. Они подразделяются:
Грузозахватные устройства называются притягивающими, если груз удерживается за счет вакуумного, магнитного или электромагнитного взаимодействия между грузозахватным приспособлением и грузом. Они подразделяются:
Грузозахватные устройства называются зачерпывающими, если груз зачерпывается элементами грузозахватного приспособления и размещается внутри него.
2.2. Канаты
2.2.1. Канаты стальные
Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых, монтажных, должны соответствовать государственным стандартам, иметь сертификат (свидетельство) или копию сертификата предприятия — изготовителя канатов об их испытании в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Применение канатов, изготовленных по международным стандартам, допускается по заключению головной организации или органа по сертификации.
Канаты, не снабженные сертификатом (свидетельством) об их испытании, к использованию не допускаются.
Крепление и расположение канатов на кранах должны исключать возможность спадания их с барабанов или блоков и перетирания вследствие соприкосновения с элементами металлоконструкций или канатами других полиспастов.
Марка, тип и конструкция каната должны соответствовать нормативным документам.
Выбор стальных канатов, применяемых в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых, должен производиться в соответствии с РД 10-33-93, РД 10-231-98, ИСО 4308/1, ИСО 4308/2 и другими нормативными документами.
Для выполнения такелажных и стропальных работ применяют стальные канаты (рис. 2.1) с различными техническими характеристиками.
Стальные канаты используют в механизмах, полиспастах, многих монтажных приспособлениях для оснастки грузоподъемных мачт, шевров, а также для изготовления стропов, вант, расчалок и т. д. Большое количество канатов расходуется на оснащение кранов, работающих в промышленности и строительстве. Стальные канаты изготавливают из высокопрочной тонкой стальной проволоки диаметром до 3 мм. Проволоки покрывают различными покрытиями, увеличивающими срок службы канатов. Канаты, изготовленные из светлой (неоцинкованной) проволоки, покрывают антикоррозийной смазкой. Канаты из оцинкованной проволоки применяют только в том случае, если это предусмотрено проектом производства работ (ППР).
Канаты бывают одинарной и двойной свивки (рис. 2.2). Канаты одинарной свивки изготавливают непосредственно из отдельных проволок. При двойной свивке сначала свивают отдельные проволоки в пряди, а затем из готовых прядей свивают канат.
Для придания стальному канату гибкости, а также для удержания смазки, предохраняющей стальные проволоки каната от коррозии, в середине каната, в середине прядей или между прядями располагают пеньковый сердечник.
Рис. 2.1. Стальные канаты:
а — крестовой свивки; б — односторонней свивки; в — кабельтовой конструкции; г — многопрядный (двухслойный); д — многопрядный (трехслойный); 1 — сердечник; 2 — прядь каната
По виду свивки стальные канаты бывают:
Для предохранения от раскручивания на концах канатов накладывают перевязки из 8. 10 витков мягкой проволоки, называемой маркой.
Кроме того, по виду свивки канаты бывают односторонней, крестовой и комбинированной свивки. При односторонней свивке проволоки в прядях и пряди в канате свиты в одном направлении, при крестовой — в разных. При комбинированной свивке часть прядей имеет левое, а другая — правое направление свивки.
По направлению свивки канаты бывают:
По числу прядей канаты бывают:
однопрядные (или спиральные);
Рис. 2.2. Канаты одинарной (а) и двойной (б) свивки
На монтажных работах чаще применяют шестипрядные канаты с пеньковым сердечником.
По роду свивки проволок в прядях канаты бывают:
с точечным касанием (ТК);
с линейным касанием (ЛК);
с точечным и линейным касанием (ТЛК).
В процессе эксплуатации каната типа ТК соприкасающиеся между собой проволоки сдвигаются одна относительно другой, что увеличивает их износ и повышает жесткость каната. В канатах типа ЛК исключено точечное касание проволок между слоями в прядях, что снижает степень износа и значительно повышает гибкость канатов.
Канаты типов ЛК и ТЛК, являясь наиболее прочными и износостойкими, находят все более широкое применение в промышленности.
Для такелажных работ и грузоподъемных механизмов применяют обычно стальные канаты типов ТК, ЛК и ТЛК, состоящие из шести прядей, с числом проволок 19, 37 и 61.
Канаты с числом проволок в пряди 19 жесткие, их применяют в основном для вант и оттяжек.
Канаты с числом проволок в пряди 37 и более используют для запасовки полиспастов, изготовления стропов, а также для других чалочных приспособлений.
На монтажных работах применяют следующие канаты: канат двойной свивки типа ЛК конструкции 6х19 (1+9+9) + 1 о.с, т.е. 6х19 (1+9+9) проволок и один органический сердечник (ГОСТ 3077—80); канат двойной свивки типа ТЛК конструкции 6×37 (1+6+15+15) + 1 о.с. (ГОСТ 3079-80).
Расчалки, ванты и тяги изготавливают из канатов, которые выпускают по ГОСТ 2688-80, ГОСТ 3077-80 и ГОСТ 3070-74; полиспасты, стропы изготавливают из более гибких канатов конструкции (6×36) + 1 о.с. (ГОСТ 7668-80).
С завода-изготовителя канаты принимают партиями. Партия состоит из канатов одного типоразмера в одной единице упаковки. Оформляют партию одним документом — паспортом.
В процессе эксплуатации канаты периодически подвергают смазке. Перед смазкой поверхность каната очищают от грязи и ржавчины проволочными щетками и протирают обтирочным материалом, смоченным в керосине. При длительном хранении канаты периодически, не реже одного раза в год, осматривают и смазывают.
Сведения о находящихся в эксплуатации канатах заносятся в специальный журнал учета канатов.
Канаты снабжают металлической или деревянной биркой, на которой указывается наименование или товарный знак завода-изготовителя, заводской номер, условное обозначение, длина (м), вес каната брутто (кг), отметка ОТК завода-изготовителя.
2.2.2. Браковка канатов
Браковка канатов грузоподъемных кранов, находящихся в эксплуатации, должна проводиться в соответствии с Руководством по эксплуатации крана. При отсутствии в Руководстве по эксплуатации крана соответствующего раздела браковка производится согласно рекомендациям, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
Для оценки безопасности использования канатов применяют следующие критерии:
характер и число обрывов проволок, в том числе наличие обрывов проволок у концевых заделок, наличие мест сосредоточения обрывов проволок, интенсивность возрастания числа обрывов проволок;
поверхностный и внутренний износ;
поверхностная и внутренняя коррозия;
местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сердечника;
уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери внутреннего сечения);
деформация в виде волнистости, корзинообразности, выдавливания проволок и прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов и т.п.;
повреждения в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда.
Пример определения числа обрывов наружных проволок показан на рис. 2.3.
Канаты кранов, предназначенных для перемещения расплавленного или раскаленного металла, огнеопасных и ядовитых веществ, бракуют при вдвое меньшем числе обрывов проволок.
Рис. 2.3. Определение числа обрывов наружных проволок стального каната:
1 — на участке контроля у оборванной проволоки обнаружен только один конец оборванной проволоки, другой конец отсутствует (данный дефект соответствует одному обрыву); 2 — на участке контроля у оборванной проволоки в наличии два конца (данный дефект соответствует одному обрыву); 3 — на участке контроля одна из проволок имеет двухкратное нарушение целости (поскольку нарушения целости принадлежат только одной проволоке, данный дефект суммарно соответствует одному обрыву); L — длина участка контроля каната (принимают равной шести или тридцати диаметрам каната)
При уменьшении диаметра каната в результате поверхностного износа или коррозии на 7 % и более по сравнению с номинальным диаметром канат подлежит браковке даже при отсутствии видимых обрывов проволок. При уменьшении диаметра каната (на 3 % от номинального диаметра у некрутящихся канатов и на 10 % у остальных канатов) в результате повреждения сердечника — внутреннего износа, обмятая, разрыва — канат подлежит браковке даже при отсутствии видимых обрывов проволок (рис. 2.4).
Рис. 2.4. Местное уменьшение диаметра каната на месте разрушения органического сердечника
При уменьшении первоначального диаметра наружных проволок в результате износа или коррозии на 40 % и более канат бракуется.
Износ или коррозия проволок по диаметру определяется с помощью микрометра или иного инструмента, обеспечивающего аналогичную точность.
Если груз подвешен на двух канатах, то каждый бракуется в отдельности, причем допускается замена одного, более изношенного, каната.
Нормы браковки каната в зависимости от поверхностного износа
или коррозии, %
% от норм
Для оценки состояния внутренних проволок, т.е. для контроля потери металлической части поперечного сечения каната (потери внутреннего сечения), вызванной обрывами, механическим износом и коррозией проволок внутренних слоев прядей (рис. 2.5), необходимо подвергать канат по всей длине дефектоскопии. При регистрации при помощи дефектоскопа потери сечения металла проволок, достигшей 17,5 % и более, канат бракуется. Необходимость применения дефектоскопии стальных канатов определяют согласно требованиям нормативных документов в зависимости от типа и назначения крана.
Рис. 2.5. Уменьшение площади по перечного сечения проволок (интенсивная внутренняя коррозия)
При обнаружении в канате одной или несколько оборванных прядей канат к дальнейшей работе не допускается.
Волнистость каната характеризуется шагом и направлением ее спирали (рис. 2.6). При совпадении направлений спирали волнистости и свивки каната и равенстве шагов спирали волнистости Нв и свивки каната Нк канат бракуется при dB> l,08dK, где dB — диаметр спирали волнистости, dK — номинальный диаметр каната.
Рис. 2.6. Волнистость каната:
dB — диаметр спирали волнистости; dK — номинальный диаметр каната; Hв — шаг спирали волнистости; Hк — свивка каната
Рис. 2.7. Корзинообразная деформация
Рис. 2.8. Выдавливание сердечника
Рис. 2.9. Выдавливание прядей:
а — в одной пряди; б — в нескольких прядях
Рис. 2.10. Местное увеличение диаметра каната
Рис. 2.11. Раздавливание каната
Рис. 2.12. Перекручивание каната
Рис. 2.14. Перегиб каната
При несовпадении направлений спирали волнистости и свивки каната и неравенстве шагов спирали волнистости и свивки каната или совпадении одного из параметров канат подлежит браковке при dв > 4/3dK. Длина рассматриваемого отрезка каната не должна превышать 25dK.
Канаты не должны допускаться к дальнейшей работе при обнаружении:
корзинообразной деформации (рис. 2.7);
выдавливания сердечника (рис. 2.8);
выдавливания или расслоения прядей (рис. 2.9);
местного увеличения диаметра каната (рис. 2.10);
местного уменьшения диаметра каната (см. рис. 2.4);
раздавленных участков (рис. 2.11);
перекручиваний (рис. 2.12); заломов (рис. 2.13);
повреждений в результате температурных воздействий или электрического дугового разряда.
2.2.3. Канаты пеньковые и из синтетических волокон
Пеньковые и синтетические канаты служат для изготовления стропов и грузовых сеток, а также для подъема и перемещения вручную легких деталей, устройства оттяжек при подъеме конструкций, колонн, оборудования и т.д.
Пеньковые канаты изготавливают свивкой прядей, скручиваемых из длинного пенькового волокна. Их выпускают пропитанными смолой и непропитанными (бильные) по ГОСТ 483—75 и ГОСТ 1088-71.
Пеньковые канаты подразделяются:
При упаковке на предприятии-изготовителе канаты скатывают в бухты и стягивают вязками. К каждой бухте каната прикрепляют бирку, на которой указывают наименование и группу каната, дату изготовления, длину каната в бухте, массу нетто (кг), штамп ОТК и ГОСТ.
Коэффициент запаса прочности пеньковых канатов — не менее восьми.
Нашли применение канаты из искусственных волокон капрона, перлона и др. (ГОСТ 10293-77).
Изготовленные канаты транспортируют в бухтах или на деревянных барабанах. Канаты хранят в сухих закрытых помещениях, защищенных от прямых солнечных лучей, масла, бензина и различных растворителей.
Для выполнения такелажных работ требуются канаты различной длины; с завода они поступают длиной 250, 500 и 1000 м. Канаты доставляют на строительную площадку, разматывают (рис. 2.15, а, б), вращая барабан или бухту на специальной инвентарной металлической катушке, и разрезают на куски требуемой длины. Прежде чем разрезать, канат обматывают тонкой мягкой проволокой, чтобы предотвратить его скручивание.
На рис. 2.15, в показана подготовка каната к резке. Один конец обмоточной проволоки забивают и вводят в пряди каната, а другой пропускают под витки и обрезают. Отрезанные куски каната снабжают копией заводской бирки и сертификата, причем на бирке следует указывать длину отрезанного куска.
Канаты к поднимаемому грузу и между собой крепятся узлами. Узлы и петли при монтаже должны обеспечивать надежное и быстрое крепление груза, а также легкое и быстрое его высвобождение. Наибольшее распространение при обвязке грузов получили узлы и петли, показанные в табл. 2.1.
2.2.4. Соединение и крепление концов канатов
Рис. 2.15. Размотка каната (а — правильная; б — неправильная) и подготовка каната к резке (в):
Узлы и петли, выполняемые при обвязке грузов
Счаливание (сплетение) концов канатов между собой — надежное соединение, часто применяемое при такелажных работах. Существует несколько способов сплетения канатов, однако все они должны обеспечивать равнопрочность по сравнению с целым канатом. Счаливание концов канатов допускается только в том случае, если у них одинаковые конструкции и диаметры.
На рис. 2.16 представлены инструменты, применяемые для выполнения чалочных работ.
Рис. 2.16. Инструменты для чалочных работ:
1 — свайка; 2 — разводка; 3 — подбойка; 4 — шило; 5 — кусачки; 6 — палка деревянная; 7 — пеньковый канат; 8 — деревянный молоток; 9 — нож; 10 — слесарный молоток
Счаливают канаты (рис. 2.17, а) в следующей последовательности. На расстоянии 500. 700 мм от концов обоих счаливаемых канатов (рис. 2.17, б) накладывают перевязки 1 (марки), т.е. обматывают канат мягкой проволокой, а затем конец каната распускают на пряди. Концы каждой пряди для предотвращения роспуска прядей проволочки также обматывают мягкой проволокой. Органический сердечник на всю длину распущенного каната вырезают. Стыкуемые канаты соединяют так, чтобы пряди располагались в шахматном порядке, вплоть до перевязок (рис. 2.17, в). Для этого пряди левого каната привязывают двумя перевязками 3 к правому канату и накладывают дополнительные перевязки 4, расположенные друг от друга на расстоянии, равном 40d каната, и препятствующие роспуску каната. Затем перевязку 1 с левого каната снимают, любую из свободных перевязок накладывают на смежную встречную прядь и с помощью свайки пробивают (пропускают) ее под следующие две пряди (рис. 2.17, г).
Пробитую прядь обтягивают и молотком обколачивают две пряди, под которые пробита ходовая прядь. Ходовыми прядями называют пряди расплетенного конца каната, которыми пробивают второй канат.
Рис. 2.17. Последовательность сплетки стальных канатов и изготовления петель:
а — сплетенный канат; б — канат, подготовленный к сплетке; в — соединение двух концов каната; г — пробивка первой пряди; д — роспуск конца каната на пряди; е — образование петли и пробивка первых трех прядей; ж — пробивка IV пряди; з — вторичная пробивка всех ходовых прядей; и — последующая пробивка прядей; к — последние дополнительно пробитые пряди; л — петля с опрессованной гильзой; 1. 4— перевязки; I. VI — номера ходовых прядей
Затем также пробивают следующую свободную ходовую прядь под следующие две пряди. Аналогично пробивают все остальные пряди и еще раз те же пряди, а затем снимают перевязку 7 правого каната, перевязки 3 и дважды пробивают пряди левого каната. Затем поочередно вторично выполняют по две пробивки всех прядей с каждой стороны стыка. В таком же порядке сплетают канат на всю длину стыка до перевязок 4. Сплетка заканчивается пробивкой еще по одному разу половины ходовых прядей с каждой стороны через одну прядь (одну прядь пробивают, вторую оставляют, следующую опять пробивают и т.д.). В зависимости от длины стыка число пробивок может составлять 5,5; 6,5 и т.д.
Канаты у петли сплетают следующим образом. На расстоянии 500. 700 мм от конца каната накладывают перевязку, и канат распускают на пряди (рис. 2.17, д). Концы прядей, так же как и при сплетке прямых канатов, обвязывают мягкой проволокой. Органический сердечник по всей длине распущенного конца вырезают. Конец распущенного каната загибают в петлю, привязывают место перевязки к коренному канату. Первую проводку пряди выполняют в положении, когда петля обращена к работающему своей изогнутой частью, а ходовые пряди расположены справа. Первую ходовую прядь пропускают в канат справа налево (против спуска каната). Спуском каната называется направление заплетаемой петли к коренной части каната. Первую прядь для пробивки выбирают так, чтобы после снятия перевязки не происходило закручивания или раскручивания каната.
Ходовую прядь I (рис. 2.17, е) пробивают под одну коренную, II — под две, III — под три пряди. Все три пряди пробивают в одном и том же месте. Ходовую прядь IV пробивают через то же место, что и первые три, но в обратном направлении, под две коренные пряди (рис. 2.17, ж). Ходовую прядь V пробивают под ту же прядь в обратном направлении. Ходовую прядь VI пробивают так же, как I, но в обратном направлении, накрывая эту прядь. Второй раз каждую ходовую прядь пробивают через одну смежную под две следующие коренные пряди (рис. 2.17, з). Последующие пробивки выполняют аналогично II(рис. 2.17, и). Последнюю пробивку делают половинным числом прядей (рис. 2.17, к). Пробитые пряди обрубают у самого каната и все сплетение плотно обматывают мягкой отожженной проволокой.
Зависимость числа пробивок каната каждой прядью при заплетке от его диаметра
| Диаметр каната, мм | до 15 | 15. 28 | 28. 60 |
| Число пробивок, не менее | 4 | 5 | 6 |
Разъемную петлю на конце каната при креплении его к такелажному приспособлению выполняют с применением либо коуша и зажимов, либо разъемных клиновых зажимов. При огибании канатами цилиндрического захватного устройства без коуша отношение диаметра закругления захватного устройства к диаметру каната должно быть не менее 4. Расположение и крепление канатов в такелажных средствах должно исключать возможность их схода с барабанов, блоков и направляющих, а также перетирание при соприкосновении с конструкциями или другими канатами. Недопустимо соприкосновение канатов с токоведущими проводами. Во избежание повреждения в местах резких перегибов канатов устанавливают подкладки с устройствами, предохраняющими их от падения после снятия нагрузки.
Разъемные соединения канатов расчалок, прикрепленные к вершине такелажных средств и якорям, а также неподвижные концы каната монтажных полиспастов к блокам затягивают внизу до подъема такелажных средств с обязательным устройством сигнальной петли.
Канат крепят к оборудованию разъемными (неразъемными) соединениями. Следует отметить, что согласно ГОСТ 24259—80 при изготовлении элементов монтажных приспособлений из стального каната сращивание каната не допускается.
К неразъемным соединениям относят крепление петлей или крюком на конце каната, канатными узлами. При креплении каната к деталям, проушинам конец стального каната заделывают в петлю (рис. 2.18). Размер петли зависит от назначения каната или стропа. Петлю (см. рис. 2.18, а) образуют, счаливая канат 1 или устанавливая зажимы. Внутрь петли заделывают металлический коуш (см. рис. 2.18, б), который предохраняет канат от резких перегибов и перетирания. Размеры коушей регламентирует ГОСТ 2224—72. Коуши изготавливают ковкой или штамповкой. Их маркируют по размеру D и обозначают этим номером. Например, коуш для каната диаметром более 12,5 до 15,5 мм имеет размер D 45, обозначается: коуш 45 ГОСТ 2224-72.
Рис. 2.18. Канаты, заделанные в петлю (а), на коуш (б), гильзоклиновое соединение (в), разъемное соединение (г), то же, в муфту (д), на коуш с использованием металлической гильзы (е), клиновой зажим (ж):
1 — канат; 2 — коуш; 3, 5, 12 — гильзы; 4 — клиновидный конец рычага; 6 — эксцентриковый рычаг; 7, 11 — оси; 8 — съемная скоба; 9 — муфта; 10 — щеки
Рис. 2.19. Последовательность заделки конца стального каната в гильзоклиновое соединение:
а — примерочная заделка; б — окончательная заделка; в — штамп для обжатия втулки; 1 — тиски; 2 — гильза; 3 — вкладыш; 4 — канат; 5 — коуш; 6 — толкатель; 7 — крышка; 8 — корпус; 9 — пуансон; 10 — болт; 11 — матрица
Канаты крепят к оборудованию или между собой с помощью канатных узлов (см. табл. 2.1).
Гильзоклиновое соединение (см. рис. 2.18, в) предназначено для заделки концов стальных канатов в стропах с образованием петли под коуш. Соединение применяют для канатов диаметром 3. 22 мм. Гильзы 3 изготавливают из малоуглеродистых сталей, отожженных при температуре 900°С с последующим обжатием для придания им овальной формы.
Конец каната 4 (см. рис. 2.19, а) заделывают в следующей последовательности. Сначала конец каната, входящий в гильзу, очищают бензином, бензолом или кипящей водой в течение 30 мин. Затем его пропускают через овальную гильзу, зажатую в тиски 1, огибают вокруг коуша и снова вставляют в гильзу 2. Гильзу смещают к петле так, чтобы короткий конец каната выходил за пределы гильзы на 2. 3 мм (рис. 2.19, б). Освобождают коуш 5, сбивая гильзы с обеих ветвей каната. Короткий конец каната не должен выходить из гильзы более чем на 1/3 ее длины (размер А).
После снятия коуша вставляют вкладыш 3, который пробойником забивают в гильзу на 1/3 ее длины (размер В). Затем устанавливают коуши так, чтобы короткий конец каната выходил из гильзы на 2. 3 мм. После подготовки соединение устанавливают в штамп (рис. 2.19, в) и производят двустороннее обжатие с заданным усилением. Штамп состоит из толкателя 6, который может перемещаться вверх и вниз внутри корпуса.
Рис. 2.20. Сращивание канатов соединительным звеном:
1 — канат; 2 — зажимы; 3 — коуш; 4 — ось; 5 — соединительное звено; L — длина между зажимами
Канаты заделывают на коуш 2 (см. рис. 2.18, е), скручивая металлическую гильзу 12, которую предварительно надевают на канат.
К разъемным соединениям также относят клиновой зажим (см. рис. 2.18, ж), который выполняют на высокопрочных болтах. Он надежен и удобен в работе.
Для закрепления конца каната в петле, на коуше или для соединения двух концов канатов применяют зажимы 2 (рис. 2.20).
Дугу зажима ставят со стороны короткого конца каната. Зажимы затягивают до тех пор, пока суммарный размер поперечника сжимаемых канатов не составит 0,6 от их номинальных размеров. Расстояние между зажимами 2 и их число зависят от диаметра каната (табл. 2.2).
