Опрессовка азотом и вакуумирование кондиционера
Любая холодильная машина, независимо от ее назначения, работает по замкнутому холодильному циклу. Это и низкотемпературный, и среднетемпературный, и любой другой цикл системы кондиционирования. Его замкнутость требует обязательной герметичности, так как внутри циркулирует холодильный агент под давлением, и любая микротрещина или неплотность приводят к утечке.
Для того чтобы исключить подобные явления, после проведения монтажа и соединения всех трубопроводов в единую систему, перед заправкой холодильным агентом проводят ряд необходимых процедур.
Опрессовка
После сжатия холодильного агента в компрессоре, а затем на участке трубопровода до конденсатора, в самом конденсаторе и в трубопроводе после конденсатора (до дросселирующего вентиля) холодильный агент находится под высоким давлением – 20-30, а иногда и 40 бар. Все соединения холодильного контура должны гарантированно выдерживать такое давление. Поэтому после сбора всего холодильного контура систему испытывают на герметичность, т.е производят опрессовку. Это происходит после полного монтажа холодильного контура всех внутренних блоков, но до теплоизоляции трубопроводов, перед вакуумированием системы. Делается это для того, чтобы проверить герметичность холодильного контура и, в случае обнаружения утечки, быстро ее найти. Для этого через сервисный штуцер систему заполняют газообразным азотом.
На фото: Опрессовка азотом кондиционера
Азот используется 99% чистоты, чтобы избежать попадания внутрь трубопроводов различных загрязнений. Азот находится в баллонах под давлением порядка 155 бар или немного больше. Прямое подключение баллона к системе исключено. Необходимо пользоваться редуктором, который позволяет снизить давление и осуществить заправку азотом уже под меньшим давлением – 35-42 бар. Редуктор должен быть оборудован предохранительным клапаном с давлением срабатывания 70-75 бар. Заправка всегда производится через обычные шланги, которые применяются для заправки холодильным агентом.
После этого на протяжении суток наблюдают за падением давления. Если давление падает, значит, в холодильном контуре есть утечка, которая чаще всего происходит в местах пайки, в резьбовых соединениях. В таких местах ее можно проверить несколькими способами:
После обнаружения утечки ее устраняют и повторяют процесс опрессовки. Опрессовку повторяют до тех пор, пока давление в контуре на протяжении суток не будет падать.
В некоторых случаях специалисты для опрессовки используют не азот, а сразу холодильный агент. Все холодильные агенты в холодильном контуре могут находиться в различном агрегатном состоянии, и при заправке в газообразном виде, попадая, например, в конденсатор могут медленно конденсироваться, что влечет за собой постепенное падение давления в системе. Такое понижение давления можно перепутать с утечкой холодильного агента из системы.
Еще одна причина, по которой не стоит проверять герметичность холодильным агентом, – его стоимость (он намного дороже азота).
Вакуумирование
Следующим шагом после проверки на герметичность является заправка системы холодильным агентом. Но в холодильном контуре находится азот, и мешать его с холодильным агентом нельзя. Поэтому следует убрать азот из системы. Эта операция называется вакуумированием, и она позволяет решить две задачи:
На фото: Опрессовка азотом кондиционера
Выводы
Опрессовка и вакуумирование – очень точные, сложные и трудоемкие процессы, требующие большой внимательности в выполнении операций, поэтому самому производить такие действия не следует. Лучше воспользоваться услугами сертифицированного специалиста по конкретному виду оборудования и бренду.
СП 62.13330.2011* Газораспределительные системы. Актуализированная редакция СНиП 42-01-2002 (с Изменениями N 1, 2, 3)
10.5 Испытания газопроводов
Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки и заглушки.
Испытания газопроводов должна проводить строительная организация в присутствии представителя строительного контроля со стороны застройщика.
Результаты испытаний оформляют записью в строительном паспорте.
10.5.2 Перед испытанием на герметичность и прочность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ПРГ следует проводить продувкой воздухом перед их монтажом.
10.5.3 Для проведения испытания на герметичность и прочность следует фиксировать падение давления в газопроводе манометрами классов точности 0,4 и 0,15, а также жидкостными манометрами. При применении манометров без указания класса точности их погрешность не должна превышать порог измерения.
10.5.1-10.5.3 (Измененная редакция, Изм. N 2).
10.5.4 Испытания подземных газопроводов проводят после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.
Сварные соединения стальных газопроводов должны быть заизолированы.
10.5.5 До начала испытаний на герметичность газопроводы выдерживают под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе и температуры грунта.
При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.
Рабочее давление газа, МПа
Вид изоляционного покрытия
Испытательное давление, МПа
Продолжительность испытаний, ч
Независимо от вида изоляционного покрытия
Битумная мастика, полимерная липкая лента
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль
Битумная мастика, полимерная липкая лента
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль
Независимо от вида изоляционного покрытия
Газовые вводы до 0,1 включ. при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом
При переходе подземного участка полиэтиленового газопровода на стальной газопровод испытания этих газопроводов проводят раздельно:
участок подземного полиэтиленового газопровода, включая неразъемное соединение, испытывают по нормам испытания полиэтиленовых газопроводов;
участок стального газопровода испытывают по нормам испытания стальных газопроводов.
При каком давлении система должна быть испытана азотом на герметичность перед подачей
ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Дата введения 1989-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем
Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);
Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.
2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.
3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.
Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.
Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.
1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.
1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.
1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.
1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.
2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:
1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;
2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.
2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.
2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).
При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.
2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:
1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;
2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;
5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.
2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м ·МПа/с (м ·Па/с), и составляет для методов контроля:
2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10 );
2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.
2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:
2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.
2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.
Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).
3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.
3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:
2) осколки изделия и оснастки;
3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.
Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.
3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:
1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;
2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;
3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;
4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.
3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Требования к проектированию процесса испытаний
4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.
Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.
4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.
4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см ).
4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.
4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:
1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см );
Опрессовка трассы кондиционера азотом как правильно делать?
А по какой причине R134
Криминала нет,но и толку мало.Большую дыру Вы заметите,а вот микроутечку при давлении 15бар можете не заметить,однако выход есть.Он правда опасный.Нормальная опрессовка требует 38бар,из ваших 15 вы их можете сделать подогрев баллон.
Спасибо за комментарии.
А может позвонить, например в Хиконикс, они и поставляют электролюкс и монтируют, возможно у них получите нужные ответы.
Легкий написал:
А может позвонить, например в Хиконикс, они и поставляют электролюкс и монтируют, возможно у них получите нужные ответы.
давлением в 41,5 бар ни в коем случае не прессуем связку НБ и ВБ, манжеты кранов в любом случае этого не выдержат и Азот пойдет в НБ, вот видео в котором я касаюсь этой проблемы:
давлением в 41,5 бар ни в коем случае не прессуем связку НБ и ВБ, манжеты кранов в любом случае этого не выдержат и Азот пойдет в НБ, вот видео в котором я касаюсь этой проблемы:
vnipi написал:
В VRF выдержат манжеты давление в 27 бар?
vnipi написал:
Сейчас трассы подсоединены и к НБ (наружный блок), и к ВБ-ам (внутренний блок), подали азот 27 бар. Прошло 48 часов, с вскр., давление не изменилось. Каюсь, не записал температуру нар. воздуха, но в воскр. по-моему было около 0С. Насколько это критично, больше 15 бар азот закачали?
vnipi написал:
да, дозаправка там нужна будет, по 14-15 п.м.
vnipi написал:
В VRF выдержат манжеты давление в 27 бар?
**vnipi [написал]
Сейчас трассы подсоединены и к НБ (наружный блок), и к ВБ-ам (внутренний блок), подали азот 27 бар. Прошло 48 часов, с вскр., давление не изменилось. Каюсь, не записал температуру нар. воздуха, но в воскр. по-моему было около 0С. Насколько это критично, больше 15 бар азот закачали?
vnipi написал:
да, дозаправка там нужна будет, по 14-15 п.м.
Всё понял, Ув. Бориска66, спасибо.
vnipi написал:
Либо это уже закономерно, если давление более 15 бар подали, манжеты не выдерживают?
vnipi написал:
И ещё вопрос: а зачем всё же до 41,5 бар закачивать?
vnipi написал:
Либо это уже закономерно, если давление более 15 бар подали, манжеты не выдерживают?
спорить не стану, у меня таких наблюдений «кот наплакал». Положусь на Вашу практику.
да, не видел, есть сомнения. Сейчас и будет понятно, что и как с прежней опрессовкой азотом.
vnipi написал:
И ещё вопрос: а зачем всё же до 41,5 бар закачивать?
Спасибо за ссылку по ПОТРМ-015-2000, скачал, пробежался, про испытания в разделе 8 описано же? Только не нашёл про цифровое значение в бар. давления. Возможно не внимательно читал?
А вот что касается доделки за кем-то, первый раз столкнулся по кондиционерам и приходиться сто раз перестраховываться, перепроверять, как в Вашем случае Ув. Бориска66. Надеюсь осилим.
P. S. Даже на этом объекте кровельщики умудрились так медную трубу 3/4″ заломить, что глаза на лоб лезут, как и зачем?
При каком давлении система должна быть испытана азотом на герметичность перед подачей
подземных чугунных, асбестоцементных и желе з обетонных – 0,5 МПа (5 кгс/см 2 );
подземных стальных – 1,6 МПа (16 кгс/см 2 );
надземных стальных – 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ).
7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:
первый – предварительное испытание на прочность и герметичность, выполня е мое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять бе з участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;
7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично – после укладки тр у бопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.
Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного приложения 1.
7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.
7.5. Величины внутреннего расчетного дав л ения РР и испытательного давления Ри для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного тр у бопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации.
7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км – за один прием; при большей длине – участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом спо с об е испытания разрешается принимать свыш е 1 км при ус л овии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как д л я участка длиной 1 км.
Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине – участками не более 0,5 км. При соответствующем обосно в ании в проекте допускается испытани е указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкач е нной воды должна опред е ляться как для участка длиной 0,5 км.
Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Рр, МПа (кгс/см 2 )
Р для различных величин внутреннего расчетного давления Рр в трубопроводе и характеристик используемых технических манометров
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2 )
цена деления, МПа (кгс/см 2 )
Р, МПа (кгс/см 2 )
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2 )
цена деления, МПа (кгс/см 2 )
Р, МПа (кгс/см 2 )
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2 )
цена деления, МПа (кгс/см 2 )
Р, МПа (кгс/см 2 )
верхний предел измерения давления, МПа (кгс/см 2 )
цена деления, МПа (кгс/см 2 )
Р, МПа (кгс/см 2 )
Классы точности технических манометров
7.7. При отсутствии в проект е указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри д ля выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5 *
Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см 2 )
1. Ста л ь н ой I класса * со стыковыми соединениями н а с в арке (в том числе подводный) с внутр е нним расч е тным давлением Рр до 0,75 МПа ( 7,5 кгс/см 2 )
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2 )
Внутренне е расч е тно е давл е ни е с коэффици е нтом 2, но не бол е е з аводского испытательного давл е ния труб
Внутреннее расч е тно е давлени е с коэффициентом 1,5, но н е бол ее заводского испытат е льного давл е ния труб
4. Стальной, состоящий из отд е льных секций, со е диня е мых на фланцах, с внутренним расчетным давл е ни е м Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см 2 )
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми со е дин е ниями на с в арк е и с внутренним расч е тным давл е ни е м Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс / см 2 )
6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см 2 )
Внутр е ннее расчетно е давл е ни е с коэффици е нтом 1,5, но н е бол е е за в одского испытател ь ного давл е ния труб
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см 2 )
Внутреннее расч е тное давл е ни е с коэффици е нтом 1,25, но н е бол е е заводского испытательного да в л е ния тр у б
8. Стал ь ной самот е чный водовод водозабора или канализационный выпуск
Устанавлива е тся про е ктом
9. Ч угун ный со стыковыми со е динениями под зачеканку ( по ГОСТ 9583-75 дл я труб вс е х к л ассов) с внутренним расчетным да в лением до 1 МПа (10 кгс/см 2 )
10. То же, со стыковыми соединени я ми на р е зиновых манжетах для тр у б всех клас с ов
В н утр е нн ее расчетное давление с коэффи ц и е нтом 1,5, но н е менее 1,5 (15) и н е более 0,6 заводского испытат е л ь ного гидравлического да в л е ния
Вн у треннее расчетное давл е ни е с ко э ффици е нтом 1,3, но н е более заводского испытательного давл е ния на водон е проницаемость
Внутр е нне е расчетное давлени е с коэффициентом 1,3, но н е бол е е 0,6 з ав одского испытат е льного д а вления на водонепроницаемость
Внутр е ннее расч е тно е да в л е ни е с коэффици е нтом 1,3
* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84.
7.8. До проведени я предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:
закончены все работы по заделке стыковых со е динений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контрол я качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;
установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, ван тузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;
подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы вр е м е нные коммуникации и у становлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;
осушены и провентили р ованы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;
заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух.
7.9. Для пров е дения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ долж е н быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем разм е ров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок е го выдачи должны соответствовать тр е бованиям СНиП III-4-80*.
Для изм е рения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, сл е дует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, атт е стованны е в установленном порядке.
7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться, как правило, с интенсивностью, м 3 /ч, не более: 4 – 5 – для трубопроводов диаметром до 400 мм; 6 – 10 – для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 – 15 – для трубопроводов диаметром 700 – 1000 мм и 15 – 20 – для трубопроводов диам е тром свыше 1100 мм.
При за п олнении трубопровода водой воздух долж е н быть удален чер е з открытые краны и задвижки.
Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжит е льность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.
7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочно е гидра в лическо е испытания на герметичность, если величина расхода подкач е нной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в табл. 6 *.
Если расход подкаченной воды пр е вышает допустимый, то трубопровод призна е тся н е выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых деф е ктов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода.
Внутренний диаметр трубопровода, мм
Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб
Примечания : 1. Дл я чугунных трубопроводов со стыковыми со е дине н иями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды сл е д уе т принимат ь с коэффициентом 0,7.
2. При длин е испытываемого у частка трубопровода м е нее 1 км прив е денные в таблице доп у стимые расходы подкаченной воды следует умножать на его д л ину, выраж е нную в км; при длине свыш е 1 км допустимый расход подкаченной в оды сл е дует принимать как для 1 км.
3. Для тр у бопроводов из ПВД и ПНД со сварными соедин е ниями и трубопроводов и з ПВХ с кл еев ыми со е дин е ниями допустимый р а сход подк а ч е нной воды сл е ду е т приним а ть как для стальных трубопроводов, эквивал е нтных по в ел ичин е наружного ди а м е тра, опр е д е ляя этот расход инт е рполяци е й.
4. Для трубопроводов из ПВХ с с оединениями на р е зиновых манж е тах допустимый расход подкаченной воды с л ед у ет принимать как д л я ч у гунных трубопроводов с такими же со е дин е ниями, эквивалентных по в ел ичин е наружного диам е тра, опр е д е ляя этот расход инт е рполя ц ией.
7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматич е ским способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:
для стальных трубопроводов с расч е тным внутренним давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ) включ. – 0,6 МПа (6 кгс/см 2 ) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давле н ием Рр 0,5 – 1,6 МПа (5 – 16 кгс/см 2 ) – 1,15 Рр при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
д л я чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления – 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2 ) – при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см 2 ) – приемочном испытаниях.
7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D у :
7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдержи в ать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.
7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления : в стальных трубопроводах – до 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных – до 0,1 МПа ( 1 кгс/см 2 ). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопров о де следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.
7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует у странить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.
7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.
7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последователь ности:
трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в табл. 7 ;
величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле
Р = 
(Рн – Рк) + 13,6 (Р б н – Р б к). (1)
Внутренний диаметр труб, мм
асбестоцементные и железобетонные
продолжительность испытания, ч-мин
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.
продолжительность испытания, ч – мин
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.
продолжительность испытания, ч-мин
допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод. ст.
БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное – до засыпки и приемочное (окончательное ) после засыпки одним из следующих способов:
первым – определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину гл у бины заложения труб, считая от люка до шелыги;
вторым – определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у в е рхнего колодца располож е н ниже поверхности земли менее чем на половину глубин ы залож е ния труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода у станавливается проектом.
7.23. Колодцы безнапорных тр у бопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герм е тичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, – путем опр е деления притока воды в них.
Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или нар у жной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.
7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следу е т подвергать у частки между см е жными колодцами.
При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытани е безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по у казанию заказчика) : при общей протяже н ности тр у бопровода до 5 км – двух – трех у частков; при протяженности трубопровода с в ыше 5 км – нескольких участков общей протяженностью не мене е 30 %.
Если результаты выборочного испытания участков тр у бопровода окаж у тся неудовлетворит е льными, то испытанию подл е жат все участки тр у бопровода.
Тр у бопровод и колодец признаютс я выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с обра з ованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % тр у б на испытываемом участке.
7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного тр у бопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проект у стенки, – в течение 72 ч и трубопроводов и ко л одцев из других материа л ов – 24 ч.
7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами :
первым – по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение у ровн я воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;
вторым – по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в тр у бопровод грунтовой воды.
Условный диаметр трубопровода Dу, мм
Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб
железобетонных и бетонных
Примечания : 1. При увеличении продолжительности испытания бол ее 30 ми н ве л ичин у допустимого объема добавле н ной воды (притока в оды) следу е т ув е личивать пропорциона л ьно увелич е нию продолжит е льности испытания.
2. В е личину допустимого объема добавленной воды (притока в оды) в железобетонный трубопрово д диам е тром свыше 600 мм следует опреде л ять по формуле
3. Для жел е зобетонных трубопроводов со стыко в ыми соединениями на резиновых у плотнителях допустимый объем добав л енной воды (приток воды) сл е дует принимать с коэффициентом 0,7.
4. Доп у стимые объемы добавленной воды (притока воды) ч е рез стенки и днище колодца на 1 м его глубины след уе т принимать ра в ным доп у стимом у объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых ра в новелик по п л ощади внутреннему диаметр у колодца.
5. Доп у стимый объем добавленной в оды (приток воды) в тр у бопровод, сооружа е мый из сборных ж е лезобетонных эл е м е нтов и блоков, сл е д у ет принимать таким же, как для трубопроводов из ж е л е зоб е тонных тр у б, равновеликих им по п л ощади поперечного сечения.
6. Допустимый объем добав л енной в трубопро в од воды (приток воды) н а 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварным и соедин е ниями и напорных труб ПВХ с к л е е выми соедин е ниями следует определят ь для диаметров до 500 мм включ. по формул е q = 0,03D, диам е тром более 500 мм – по формул е q = 0,2 + 0,03D, где D – нар у жный диам е тр трубопровода, дм; q – в ел ичина допустимого объ е ма добавленной воды, л.
7. Допустимый объ е м доба в л е нной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испыты в а е мого трубопровода за время испыта н ия 30 мин для тр у б ПВХ с соединениями на р е зиновой манж е те сл е д уе т определять по формул е q = 0,06 + 0,01D, где D – наружный диам е тр тр у бопровода, дм; q – в е личина доп у стимого объ е ма добавл е нной воды, л.
7.29. Тр у бопроводы дождевой канализации подлежат предварительном у и приемочном у испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.
7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проект у для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненн у ю в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.
ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.
Устройство гидроизол я ции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.
7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:
первы й – наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток;
второй – наполнение до проектной отметки.
Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток.
7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.
При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.
7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.
7.35. При испытании р е зервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.
7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.
7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 1 0 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см 2 ).
7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест.
7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров посл е их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с × м 2 ) и воздуха интенсивностью 20 л/(с × м 2 ) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.
7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно – питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР.
Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.
7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м 2 смоченной поверхности стен и днища.
При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории.
7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.
