какой параметр влияет на показатель стойкости инструмента

Какой параметр влияет на показатель стойкости инструмента

Сборник тестовых вопросов по Токарному делу

Правильный вариант ответа отмечен знаком +

1. Какой должна быть цилиндрическая поверхность?

1) цилиндричной и прямолинейной;

2) круглой, соосной, прямолинейной;

+3) прямо образующей, цилиндричной, круглой, соосной;

4) круглой и прямолинейной.

2. Цель применения дуговой насечки –

+1) высокая производительность и качество;

2) точные и чистые работы;

3) различные неответственные случаи;

3. Как называется процесс отделения заготовки от сортовой или листовой материи?

4. Для чего используется дуговая сварка?

1) разрезание тонкого листового профиля;

2) сваривание деталей;

4) соединение тонких труб.

5. В чём заключается предназначение суппорта?

1) поддержание валов;

2) крепление к заготовке;

+3) сообщение движения подачи инструменту;

4) передача вращения к заготовке.

6. Что называют сверлением?

+1) процесс создания углублённого образования внутри металла;

2) выплавка металла;

3) процесс обработки детали;

4) отделение части от листового материала.

7. Как называется процесс создания резьбы, сопровождаемый снятием стружки?

1) шабрение поверхности;

2) опиливание поверхности;

+3) нарезание резьбы;

4) шлифование поверхности.

8. Как называется приспособление, изображённое на фото?

9. Каким должно быть вращение шлифовального круга в процессе заточки резца?

1) противоположно резцу;

2) на большой скорости;

+3) по направлению к резцу;

4) с низкой скоростью.

тест 10. Какой параметр влияет на показатель стойкости инструмента?

2) прочность инструмента;

3) быстрота вращения шпинделя;

+4) скорость нарезания.

11. Какие из перечисленных процессов обработки деталей относятся к зенкерованию?

+1) литьё, ковка, штамповка;

12. Какую поверхность получают при сочетании продольной и поперечной подач?

13. Чем предварительно смазывается деталь в процессе обработки притиром?

14. Место крепления круглого фасонного резца специальным болтом:

15. Как называется обработка поверхности нанесением тонкого оловянного слоя?

16. Для чего нужна доводка?

1) для алмазного точения;

+2) для окончательной чистовой обработки поверхности;

3) для накатывания поверхности;

4) для черновой обработки поверхности.

17. Причина недостаточной чистоты обрабатываемой фасонной поверхности – это …

1) неправильная установка резца;

2) поворот верхней части суппорта;

+3) большая подача и малая жёсткость инструмента и обрабатываемой детали;

4) неправильная установка резца на требуемой глубине.

18. Что выправляется в процессе рихтовки?

1) пневматический молот;

+3) тонкий листовой материал;

19. Каким из перечисленных инструментов обрабатывается коническая поверхность?

3) проходной упорный резец;

тест-20. Каким из перечисленных инструментов осуществляют пространственную разметку?

1) магнитным приспособлением;

21. Каким контрольно-измерительным инструментом замеряют стержень под резьбу?

22. Что не влияет на точность обработки?

1) нарушение режима обработки;

2) неоднородная заготовка;

4) неточно настроенное оборудование.

23. Что обрабатывается инструментом, изображённым на фото?

+2) неметаллический материал;

3) закалённая сталь;

4) твёрдый материал.

24. Экипировка, необходимая для выполнения заточки инструмента:

1) защитные рукавицы;

+3) защитные очки с опущенным прозрачным экраном;

25. Главные причины погрешностей в процессе обработки – это …

1) недостаточно точный и жёсткий станок, неточное изготовление, использование недостаточно жёстких режущих и вспомогательных инструментов, наличие погрешностей установки размещения заготовки на станке, деформация заготовки в процессе зажима и при измерении;

+2) неточный и жёсткий станок, использование неточно изготовленных и недостаточно жёстких режущих и вспомогательных инструментов, наличие погрешностей размещения заготовки на станке, деформация заготовки в процессе зажима и при измерении;

3) погрешность установки заготовки на станке, деформация заготовки в процессе зажима;

4) использование неточно изготовленных и недостаточно жёстких режущих и вспомогательных инструментов.

26. Что обеспечивает выполнение доводки?

1) ровную поверхность;

2) точную обработку;

3) рифлёную поверхность;

+4) точную обработку и чистую поверхность.

27. За счёт какого станочного механизма осуществляется главное движение?

+2) коробки скоростей;

28. Какой из разновидностей поверхностей является сферическая?

29. Каким может быть фасонный резец?

+1) стержневой, призматический, круглый;

2) торцевой, прорезной;

3) прямой, радиусный;

4) круглый, прямой, отогнутый.

тест_30. Какой из перечисленных материалов используется для создания разметочных плит?

31. Как называется перемещение резца в процессе одного оборота заготовки?

3) вращательной частотой шпинделя;

32. В какой части производственного помещения размещается рабочий инвентарь?

2) на рабочем месте;

3) в специальной комнате;

33. Способ обработки режущей части зубила в процессе рубки цветных металлов:

+1) смачивание мыльным раствором;

2) натирание масляно-водяным раствором;

3) смачивание чистой водой;

34. При помощи каких приспособлений осуществляют механическую чистку деталей?

1) специальная паста;

2) пескоструйное устройство;

3) специальный раствор;

+4) щётка, роторная машинка.

35. Чем характеризуется класс шероховатости?

1) отклонением поверхности;

2) расположением поверхности;

3) отклонением формы;

+4) качеством поверхности.

1) болтовое соединение;

+2) резьба или фланец;

3) фланец или болтовое соединение;

37. Какие заготовки обрабатываются станком, изображённым на фото?

38. Какая разновидность чугуна хуже всего поддаётся обработке сваркой?

39. Какой прибор используется для измерения геометрии заточенного резца?

+2) специальный шаблон или угломер;

4) специальный прибор.

тест*40. Какую поверхность называют номинальной?

+2) идеально ровную, заданную чертёжным документом;

Источник

Математические модели позволяют эффективно рассчитывать стойкость инструмента

Точное прогнозирование срока службы инструмента позволяет планировать технологические процессы металлобработки в зависимости от износа инструмента, контролировать расходы и избегать незапланированных простоев по причине непредсказуемого поведения инструмента или неприемлемого качества обработки.

В процессе обработки инструмент деформирует заготовку, и материал сходит в виде стружки. Процесс деформации требует существенных усилий, и инструмент подвергается мощным механическим, температурным, химическим и трибологическим нагрузкам. За определенный период эти нагрузки неизбежно приводят к износу, требующему замены инструмента. Точное прогнозирование срока службы инструмента позволяет планировать технологические процессы металлобработки в зависимости от износа инструмента, контролировать расходы и избегать незапланированных простоев по причине непредсказуемого поведения инструмента или неприемлемого качества обработки.

Более ста лет ученые и инженеры разрабатывали и создавали математические модели, которые учитывают воздействующие на инструмент силы, с целью определения расчeтной стойкости инструмента. Многие из этих моделей ориентированы на производительность конкретного инструмента при обработке определенных материалов. В этом случае простые формулы и регулярные испытания позволяют делать относительно точные прогнозы износа инструмента. Однако общие модели, которые можно применять для широкого спектра материалов и инструментов, более полезны для использования в промышленности. Поскольку данные модели учитывают множество факторов, влияющих на износ инструмента, их математическая сложность увеличивается пропорционально количеству принимаемых во внимание факторов.

Если простые уравнения для расчета стойкости инструмента можно решить с помощью ручки и калькулятора, то для оперативного решения уравнений сложных математических моделей в производственных условиях необходим компьютерный анализ. Цифровые расчеты очень надежны, но технологи должны критически относиться к результатам, особенно при обработке современных материалов и при использовании максимальных параметров обработки. В целом современные методы разработки моделей расчета стойкости инструмента теснее соединяют теорию с практикой.

Модель Арчарда

Моделирование процессов износа не ограничивается металлообработкой. В 1950-х гг. британский инженер Джон Ф. Арчард разработал эмпирическую модель расчета скорости абразивного износа поверхностей трения, основанную на шероховатости поверхностей. Он вывел следующее уравнение:

В этом уравнении Q представляет собой скорость износа, K — постоянный коэффициент износа, W — общую нормальную нагрузку, L — путь трения поверхностей, а H — твердость более мягкой из двух поверхностей. Данная модель утверждает, что объем материала, удаленного в результате абразивного износа, пропорционален силам трения.

Однако модель Арчарда не описывает износ инструмента, а, скорее, прогнозирует темпы износа с течением времени. Данная модель учитывает общее влияние следующих факторов: скорость взаимодействия поверхностей, механическая нагрузка, прочность поверхности, свойства материала и коэффициент износа.

Тем не менее, необходимо отметить, что модель Арчарда не предназначалась для учета высоких скоростей, характерных для металлообработки, и не учитывает влияние температуры на процессы износа. Как прочность поверхности, так и коэффициент износа меняются при воздействии температур около 900 ˚C, возникающих при металлообработке. Следовательно, модель Арчарда сама по себе недостаточно полно описывает стойкость инструментов, используемых в металлообработке.

Модель Тейлора

В начале 1900-х гг. американский инженер Ф.В. Тейлор разработал модель для расчета срока службы инструментов, которая учитывает факторы, характерные для металлообработки. Тейлор отметил, что увеличение глубины резания оказывает минимальное влияние на срок службы инструмента, увеличение подачи влияет чуть больше, а наиболее важным фактором является высокая скорость резания. На рисунке ниже показано увеличение износа инструмента в результате повышения скорости резания (синяя линия v_C), скорости подачи (серая линия f) и глубины резания (черная линия a_p).

Эта информация помогла Тейлору создать модель, основанную на влиянии различных скоростей резания. Базовая модель Тейлора описывается следующим уравнением: v_c* T m = C_T, где v_C — скорость резания, T — стойкость инструмента, а m и C_T — постоянные величины (C_T представляет скорость резания, при которой стойкость инструмента составляла бы одну минуту).

Тейлор также установил, что скорость изнашивания инструмента обычно увеличивается в начале эксплуатации, стабилизируется на срока службы и, наконец, значительно возрастает на третьем и последнем этапе вплоть до окончания срока службы инструмента. Его модель представляет период между вторым и третьим этапами.

Соответственно, модель Тейлора неприменима при низких скоростях резания, когда материал заготовки налипает на режущую кромку и скапливается на ней, что влияет на качество обработки и повреждает инструмент. Также модель не описывает достаточно высокие скорости резания, которые могут спровоцировать химический износ. Как при низкой, так и при высокой скорости резания износ непредсказуем – износ в результате адгезии или химического воздействия может развиваться и быстро, и медленно. Модель Тейлора основана на втором этапе срока службы инструмента, а для этого этапа характерен стабильный и предсказуемый абразивный износ.

Оригинальная модель Тейлора уделяет особое внимание влиянию скорости резания и применима, если глубина резания и скорость подачи не меняются. После определения глубины резания и скорости подачи можно подбирать скорость в зависимости от требуемой стойкости.

Дальнейшие эксперименты привели к созданию расширенного уравнения Тейлора для определения стойкости инструмента, которое учитывало большее количество переменных и, соответственно, было более сложным:

Здесь T= стойкость инструмента в минутах, v_c — скорость резания, h — толщина стружки и b — ширина стружки. Это уравнение также учитывает переменное значение переднего угла инструмента, а также постоянные значения для различных материалов. Несмотря на дополнительные факторы, данная модель обеспечивает наибольшую точность при изменении только одного условия резания за один раз. Одновременное изменение нескольких условий может привести к противоречивым результатам.

Кроме того, модель Тейлора не могла полностью учесть геометрического положения режущего инструмента относительно заготовки. Режущая кромка может вступать в контакт с заготовкой под прямым углом (перпендикулярно направлению подачи) или под наклоном (передний угол относительно направления подачи). При этом режущая кромка считается «свободной», если вершина инструмента участвует в процессе резания, и «несвободной», если вершина инструмента вступает в контакт с заготовкой. Свободное прямоугольное и косоугольное резание редко используются в современной металлообработке, поэтому необходимость учета данного фактора ограничена. Расширенное уравнение Тейлора добавляет переменную для переднего угла режущей кромки, но не учитывает контакт вершины инструмента с заготовкой.

Модель Тейлора имеет свои недостатки, если оценивать ее с точки зрения технологий и сложности современной металлообработки. Однако в течение длительного времени модель Тейлора являлась превосходной основой для прогнозирования срока службы инструмента и в определенных условиях предоставляет надежные данные.

Роль толщины стружки

По мере того, как инженеры разрабатывали и изучали модели оценки стойкости инструмента, становилось понятно, что толщина стружки тесно связана со стойкостью. Толщина стружки представляет собой функцию глубины резания и подачи, измеренную перпендикулярно режущей кромке и в плоскости, перпендикулярной направлению резания. Если угол в плане составляет 90˚ (заходной угол 0˚ в США), глубина резания и ширина стружки остаются неизменны, как и подача с толщиной стружки.

Длина контакта инструмента с заготовкой представляет собой еще одну переменную для определения толщины стружки. Способ учeта влияния радиуса вершины инструмента был разработан шведским инженером Рагнаром Воксеном в начале 1960-х. Он предложил формулу для эквивалентной толщины стружки при токарной обработке, позволяющую рассчитывать теоретическую толщину стружки с учетом радиуса скругления инструмента. Результат позволяет мысленно выпрямить радиус вершины инструмента и определить область стружкообразования в виде прямоугольной зоны. Благодаря такому описанию модель отражает степень контакта закругленной вершины инструмента.

Модель Колдинга

Модель расчета стойкости инструмента, разработанная шведским профессором Бертилем Колдингом в конце 1950-х, описывает зависимость стойкости инструмента от скорости резания и эквивалентной толщины стружки, учитывая также дополнительные факторы процесса резания. Эти факторы включают материал и геометрию инструмента, температуру и обрабатываемость заготовки. Данная модель и соответствующее сложное уравнение позволяют точно оценить влияние комбинированных изменений в различных условиях резания.

Колдинг убедился, что изменение эквивалентной толщины стружки (подачи) меняет отношение между скоростью резания и сроком службы инструмента. При увеличении толщины стружки необходимо снизить скорость резания, чтобы стойкость инструмента осталась неизменной. Чем больше увеличивается толщина стружки, тем больше должна уменьшаться скорость резания.

С другой стороны, при уменьшении эквивалентной толщины стружки срок службы инструмента увеличивается, а влияние повышенных скоростей резания уменьшается. Множество комбинаций значений скорости подачи, глубины резания, угла в плане и радиуса при вершине может дать одинаковое значение эквивалентной толщины стружки. При этом, если поддерживается постоянная эквивалентная толщина стружки при постоянной скорости резания, стойкость инструмента будет также оставаться неизменной, несмотря на изменения глубины резания, подачи и угла в плане.

График слева показывает взаимосвязь изменения эквивалентной толщины стружки (обозначается буквой h_e), стойкости инструмента (T) и скорости резания (v_c) во время обработки в стабильных условиях абразивного износа согласно модели Тейлора. Эта прямая зависимость также показана на графике справа. Однако в связи с тем, что модель Колдинга учитывает и другие факторы износа, результаты расчетов по этой модели представлены дополнительной кривой.

Значения, представленные на кривой, не имеют большой важности при обработке конструкционных материалов, например стали, для которых характерен равномерный абразивный износ. Однако значения за пределами диапазона Тейлора становятся особенно важны при работе с такими материалами, как суперсплавы и титан, которые имеют склонность к поверхностному упрочнению. Это объясняется тем, что при обработке поверхностно упрочненного материала с низкой эквивалентной толщиной стружки повышается температура резания; для ее снижения и сохранения прежнего срока службы инструмента требуется меньшая скорость резания.

Однако кривая показывает, что на определенном отрезке диапазона резания сочетание увеличенной толщины стружки и повышенной скорости резания, или более благоприятные условия резания, приведут к увеличению срока службы инструмента. Концепция одновременного увеличения двух параметров резания и скорости съема металла, представленная в 1960-х и 1970-х гг., стала революционной, поскольку противоречила имевшемуся на тот момент опыту и интуитивным предположениям.

Разработка моделей, учитывающих многочисленные факторы в процессе металлообработки, например модель Колдинга, в сочетании с концепциями моделей Тейлора и Арчарда, позволила объединить теоретические знания и практический опыт.

Практическое применение все более сложных моделей для расчета стойкости инструмента требует компьютерного анализа многочисленных учитываемых факторов. Простые модели для определенного типа инструментов, материала заготовок и условий резания позволяют быстро выполнять расчеты вручную. Например, базовая модель Тейлора обеспечивает относительно быстрое получение результатов.

Несмотря на это, даже расширенная модель Тейлора может потребовать достаточно много времени при расчетах вручную, а подобные расчеты факторов в уравнении Колдинга являются нецелесообразными в промышленных условиях. Для полной реализации преимуществ этих продвинутых моделей необходимо применять компьютерные программы расчета (см. дополнение про Seco Suggest). Такие программы позволяют решать сложные уравнения за доли секунды и предоставляют полезные рекомендации по обработке. Однако электронные средства расчета не снимают с операторов ответственности и необходимости мыслить критически и оценивать полученные результаты с точки зрения здравого смысла и опыта, полученного во время работы на производстве.

Заключение

Расчет стойкости инструмента не является исключительно теоретической научной задачей; он позволяет повысить производительность на предприятиях и эффективнее контролировать расходы. Ключевыми факторами в промышленности являются сроки и стоимость производства определенного количества деталей требуемого качества. Поэтому важно знать, в течение какого времени инструмент сможет точно и эффективно выполнять обработку и когда потребуется замена. Надежность процесса и контроль расходов на инструмент и времени простоя зависят от точных прогнозов стойкости инструмента. Рассматриваемые модели также позволяют при необходимости менять режимы в процессе обработки для обеспечения максимальной скорости, качества или надежности. Работа над созданием моделей расчета стойкости режущих инструментов будет продолжена, что позволит производителям оптимизировать процессы и достигнуть поставленных целей.

Дополнение

Компьютерные расчеты

На производстве каждый оператор станка хотел бы знать, сколько еще проработает режущий инструмент до отказа или полного износа. В то же время операторы должны использовать инструменты в течение всего срока службы. Моделирование для расчета стойкости инструмента включает как простой расчeт для отдельных операций, так и применение сложных моделей, использующих формулы со многими переменными параметрами процесса резания.

Базовые модели позволяют вручную и за достаточно малое время приблизительно рассчитать стойкость инструмента. Более сложные модели требуют большего количества расчетов и большего времени. Самые лучшие модели позволяют очень точно рассчитать стойкость инструмента. Однако если расчеты для сложных моделей требуют больше времени, чем сами операции, для которых эти расчеты выполняются, экономическая выгода от них сомнительна. На помощь приходят компьютерные программы для расчетов, позволяющие быстро и предельно точно обрабатывать многочисленные факторы и параметры, которые учитываются в сложных моделях для расчета стойкости.

Примером подобной программы является онлайн-программа Suggest, предоставляемая Seco. Приложение Suggest представляет собой вкладку на сайте Seco My Pages и является бесплатным для мобильных устройств с операционными системами iOS® или Android®, а также компьютеров с веб-браузером.

Приложение Suggest создано на основе более 80 лет опыта компании Seco в области металлообработки, и предназначено для предоставления рекомендаций по выбору инструмента для новых задач или текущих проектов. Приложение систематизирует комплексные данные о тысячах режущих инструментов и условий обработки и предоставляет подробные рекомендации по выбору инструментов в соответствии с введенной пользователем информацией.

Функции Suggest выходят далеко за рамки онлайн-каталога. Это функциональный идентификатор продукции, который быстро определяет инструменты и последовательность операций, необходимые для обработки детали в соответствии с требуемыми допусками. Suggest может создавать рекомендации на основании минимальных данных. Однако чем больше информации предоставляет пользователь, тем точнее и эффективнее будет рекомендация. Благодаря значениям по умолчанию, предусмотренным для каждого поля ввода, приложение Suggest является простым и удобным в использовании даже для пользователей с базовыми знаниями в области обработки металла. Пользователи могут в любое время редактировать указанные данные, а также фильтровать, сортировать и сравнивать информацию, чтобы получить максимально индивидуализированную информацию. Все предложения можно сохранять в электронном виде или создавать версии для печати.

Этот комплексный ресурс упрощает процесс планирования и позволяет без проблем определять производительные и экономичные решения, а также методики обработки для конкретных задач. Доступ к проверенной технической информации и консультации по планированию процесса круглосуточно и ежедневно значительно сокращает общее время планирования процесса.

Источник новости: пресс-релиз от
ООО «Секо Тулс», г. Москва

Автор:
Патрик де Вос (Patrick de Vos),
управляющий по корпоративному
техническому обучению компании Seco Tools

Источник