Приложение 2. Допустимые размеры характерных дефектов и повреждений металлоконструкций при приемке и эксплуатации
Допустимые размеры характерных дефектов и повреждений металлоконструкций при приемке и эксплуатации
Дефект или повреждение
Трещины в швах или околошовной зоне всех видов и размеров
Подлежат устранению во всех случаях
Непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон
, но не более 2 мм. Длина участка непровара должна быть не более 50 мм. Общая длина непроваренных участков допускается не более 200 мм на 1 м погонной длины шва. Расстояние между соседними непроверенными участками должно быть не менее 250 мм
Подлежат удалению на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь
Непровары в корне шва в соединениях без накладок, доступных сварке только с одной стороны
Несплавления по кромкам, непровары в стыковых швах, а также непровары в швах на участках угловых и тавровых соединений, где проектом предусмотрено сквозное проплавление
Нелолномерность или наплывы шва при ручной и полуавтоматической сварке:
От расчетной высоты шва:
Необходимость устранения дефекта выявляется поверочным расчетом с учетом фактических размеров шва
Чрезмерное усиление валика шва
или не более 4 мм при мм
Подрезы основного металла
Указанные дефекты должны быть устранены, если они являются очагами возникновения трещин в швах данной или подобной конструкции, работающей в аналогичных условиях в данном цехе
Подрезы основного металла вдоль усилия и местные подрезы (до 25% длины шва) поперек направления усилия
Подрезы поперек направления усилия
Отдельные шлаковые или газовые включения (поры) либо скопление их
— не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм
Участки швов, где имеются шлаковые включения, газовые поры, наличие которых недопустимо или ограничено, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь
— не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм или не более одной группы этих же дефектов на этой же длине. Расстояние между дефектами должно быть не менее 10 мм
Шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва
Суммарная длина мм на 1 м погонной длины сварного шва
Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва
Скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва
Не более 5 шт. на 1 площади шва при диаметре одного дефектам мм
Суммарное значение непровара шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой при:
Не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм
односторонней сварке без подкладок
15% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм
Резкие переходы от основного к наплавленному металлу, наплывы, натеки, сужения, кратеры и прерывы шва
Все обнаруженные кратеры, прерывы и сужения швов должны завариваться с предварительной тщательной подготовкой (зачисткой) поверхности
Болтовые и заклепочные соединения
Отсутствие болта или проворачивание его от руки (кроме монтажных)
Следует установить новый болт или подтянуть существующий
Отсутствие заклепки, отсутствие головки или проворачивание ее от руки
Следует установить новую заклепку или болт
Дрожание или перемещение головки заклепки под ударами контрольного молотка массой 300-400 г
Дефектные заклепки подлежат замене на новые заклепки или болты
Смещение осей заклепочных рисок в решетчатых конструкциях от нормативных
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Приложение 14. Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по СНиП 3.03.01-87
Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по СНиП 3.03.01-87
Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатам внешнего осмотра (визуального контроля)
Элементы сварных соединений, наружные дефекты
Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов.
Плавный переход к основному металлу
Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные
Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления
Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов
местные поперек усиления
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. П14.3.
Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатам радиографического контроля
Элементы сварных соединений, внутренние дефекты
Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках:
непровары в корне шва
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны:
непровар в корне шва
Удлиненные и сферические дефекты:
образующие цепочку или скопление;
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва;
Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно:
непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов;
одиночные сферические дефекты
* Значения h и s следует принимать по табл. П14.3.
Нормы на допустимые размеры одиночных дефектов при радиографическом контроле
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм
Длина оценочного участка, мм
Допустимые размеры одиночных дефектов
Примечания. 1. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.
Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатам ультразвукового контроля
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм
Длина оценочного участка, мм
Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта,
Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78)
ГОСТ 14637-89
(ИСО 4995-78)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПРОКАТ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА
Технические условия
Rolled plate from carbon steel of general quality. Specifications
Дата введения 1991-01-01
Информационные данные
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 22.12.89 N 4023
3. ВЗАМЕН ГОСТ 14637-79, ГОСТ 380-71 в части требований к толстолистовому прокату
4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4995 в части проката толщиной до 6 мм включ.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
|---|---|
| ГОСТ 380-2005 | 1.1, 2.1.1 |
| ГОСТ 1497-84 | 4.3 |
| ГОСТ 7268-82 | 4.5 |
| ГОСТ 7564-97 | 4.2 |
| ГОСТ 7565-81 | 3.3, 4.1 |
| ГОСТ 7566-94 | 2.2, 2.3, 3.1, 3.2, 3.9, 5.1 |
| ГОСТ 9454-78 | 4.4 |
| ГОСТ 14019-2003 | 4.6 |
| ГОСТ 14192-96 | 2.2.1 |
| ГОСТ 15846-2002 | 2.3.1 |
| ГОСТ 17745-90 | 4.1 |
| ГОСТ 19903-74 | 1.3, 2.1.21, 4.11, приложение |
| ГОСТ 22536.0-87 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.1-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.2-87 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.3-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.4-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.5-87 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.6-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.7-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.8-87 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.9-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.10-88 | 4.1 |
| ГОСТ 22536.11-87 | 4.1 |
| ГОСТ 22727-88 | 2.1.24, 4.9 |
| ГОСТ 26663-85 | 5.1 |
| ГОСТ 26877-91 | 4.11 |
| ГОСТ 27809-95 | 4.1 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
7. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2009 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1990 г. (ИУС 5-91), Поправкой (ИУС 12-2004)
Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой горячекатаный прокат из углеродистой стали обыкновенного качества, изготовляемый шириной 500 мм и более, толщиной от 4 до 160 мм включительно.
1. Основные параметры
1.1. Прокат изготовляют в виде листов и рулонов из стали марок Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс по ГОСТ 380.
1.2. В зависимости от нормируемых характеристик прокат подразделяют на категории: 1, 2, 3, 4, 5, 6.
Для обозначения категории к обозначению марки добавляют номер категории, например: Ст3пс1, Ст4сп3.
Категорию проката потребитель указывает в заказе. При отсутствии указания категорию выбирает предприятие-изготовитель.
1.3. Прокат изготовляют толщиной:
В части остальных требований к сортаменту прокат должен соответствовать ГОСТ 19903.
1.4. Примеры условных обозначений приведены в приложении.
2. Технические требования
2.1.1. Прокат изготовляют из стали с химическим составом, соответствующим ГОСТ 380.
Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от плавочного анализа ковшовой пробы не должны превышать допускаемые ГОСТ 380.
По требованию потребителя массовая доля кислоторастворимого алюминия в прокате категории 2 толщиной до 5 мм из стали марки Ст3сп, раскисленной алюминием, должна быть не менее 0,02%.
Массовая доля кремния в прокате категорий 2-6 толщиной до 8 мм включ., изготовленном из стали марок Ст2пс и Ст3пс, раскисленной не содержащими кремния раскислителями, допускается менее 0,05% при соблюдении остальных норм и требований к прокату.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.1.4. В прокате, предназначенном для сварных конструкций, массовая доля углерода не должна превышать 0,22% (cв).
2.1.5. Категории проката в зависимости от нормируемых характеристик приведены в табл.1.
| Категория | Нормируемая характеристика | Марка стали | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Химический состав | Механические свойства при растяжении и изгибе до параллельности сторон | Ударная вязкость | |||||||
| KCU | KCV | ||||||||
| при температуре, °С | после механического старения | при температуре, °С | |||||||
| плюс 20 | минус 20 | минус 40 | 0 | плюс 20 | |||||
| 1 | — | + | — | — | — | — | — | — | Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс |
| 2 | + | + | — | — | — | — | — | — | Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс |
| 3 | + | + | + | — | — | — | — | — | Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4пс, Ст4сп |
| 4 | + | + | — | + | — | — | — | — | Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп |
| 5 | + | + | — | + | — | + | — | + | Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп |
| 6 | + | + | — | — | + | + | + | — | Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп |
1. Знак + означает, что характеристику нормируют, знак нормируют.
2. Для проката из стали марки Ст0 предел текучести и ударная вязкость не нормируются.
3. Прокат категорий 2 и 3 из стали марок Ст3пс и Ст3сп толщиной 5 мм и более, кроме проката, предназначенного для передела на трубы, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.
4. Для проката категории 5, предназначенного для передела на трубы, нормируется KCU при температуре минус 20 °С и один из двух других показателей ударной вязкости: KCU после механического старения или KCV при температуре плюс 20 °С.
Для обеспечения требуемых свойств проката всех категорий может применяться термическая обработка.
Допускается изготовление проката категорий 1-5 в упрочненном с прокатного нагрева состоянии или после контролируемой прокатки.
2.1.7. Механические свойства горячекатаного проката при испытании на растяжение и изгиб должны соответствовать нормам, приведенным в табл.2.
| Марка стали | Временное сопротивление σB, Н/мм² (кгс/мм²) | Предел текучести σT, Н/мм² (кгс/мм²), для толщин, мм | Относительное удлинение σ5, %, для толщин, мм | Изгиб до параллельности сторон (a — толщина образца, d — диаметр оправки) для толщин, мм | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| до 20 | св. 20 до 40 | св. 40 до 100 | св. 100 | до 20 | св. 20 до 40 | св. 40 | до 20 | св. 20 | |||||
| не менее | |||||||||||||
| Ст0 | Не менее 300 (31) | — | — | — | — | 23 | 22 | 20 | d=2,5a | d=3,5a | |||
| Ст2кп | 215 (22) | 205 (21) | 195 (20) | 185 (19) | 33 | 32 | 30 | d=1,5a | d=2,5a | ||||
| Ст2пс, Ст2сп | 225 (23) | 215 (22) | 205 (21) | 195 (20) | 32 | 31 | 29 | ||||||
| Ст3кп | 235 (24) | 225 (23) | 215 (22) | 195 (20) | 27 | 26 | 24 | ||||||
| Ст3пс, Ст3сп | 245 (25) | 235 (24) | 225 (23) | 205 (21) | 26 | 25 | 23 | ||||||
| Ст3Гпс | |||||||||||||
| Ст3Гсп | 255 (26) | 245 (25) | — | — | 23 | 24 | — | ||||||
| Ст4пс, Ст4сп | 265 (27) | 255 (26) | 245 (25) | 235 (24) | 24 | 23 | 21 | d=2,5a | d=3,5a | ||||
| Ст5пс, Ст5сп | 285 (29) | 275 (28) | 265 (27) | 255 (26) | 20 | 19 | 17 | d=3,5a | d=4,5a | ||||
| Ст5Гпс | |||||||||||||
2.1.7.2. По согласованию изготовителя с потребителем значение предела текучести проката толщиной более 20 мм допускается на 10 Н/мм² (1 кгс/мм²) ниже по сравнению с приведенными в табл.2.
2.1.7.3. Допускается снижение относительного удлинения на 1% абс. для проката толщиной более 8 мм и на каждый миллиметр уменьшения толщины для проката толщиной 8 мм и менее.
2.1.8. Нормы ударной вязкости KCU горячекатаного проката категорий 3-5 должны соответствовать приведенным в табл.3.
| Марка стали | Толщина проката, мм | Ударная вязкость KCU, Дж/см² (кгс·м/см²) | ||
|---|---|---|---|---|
| при температуре, °С | после механического старения | |||
| плюс 20 | минус 20 | |||
| не менее | ||||
| Ст3пс, Ст3сп | 78 (8) | 39 (4) | 39 (4) | |
| 69 (7) | 29 (3) | 29 (3) | ||
| 49 (5) | — | — | ||
| Ст3Гпс | 78 (8) | 39 (4) | 39 (4) | |
| 69 (7) | 29 (3) | 29 (3) | ||
| 49 (5) | — | — | ||
| Ст3Гсп | 78 (8) | 39 (4) | 39 (4) | |
| 69 (7) | 29 (3) | 29 (3) | ||
| 49 (5) | ||||
| Ст4пс, Ст4сп | 78 (8) | — | — | |
| 59 (6) | ||||
| 39 (4) | ||||
2.1.9. Механические свойства упрочненного проката при испытаниях на растяжение, изгиб до параллельности сторон и нормы ударной вязкости KCU должны соответствовать приведенным в табл.4.
Примечание. Для проката категорий 1 и 2 ударную вязкость не нормируют.
2.1.5-2.1.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.1.10. Нормы ударной вязкости KCV проката категорий 5 и 6 должны соответствовать приведенным в табл.5.
| Категория | Толщина проката, мм | Ударная вязкость KCV, Дж/см² (кгс·м/см²), при температуре, °С | |
|---|---|---|---|
| плюс 20 | 0 | ||
| 5 | 34 (3,5) | — | |
| Св. 20 | — | ||
| 6 | — | 34 (3,5) | |
| 30 (3,1) | |||
| Св. 20 | — | ||
Примечание. Нормы ударной вязкости проката толщиной более 20 мм устанавливают с 01.01.94. Определение значений изготовитель проводит на каждой партии для набора статистических данных.
2.1.11. Прокат из стали марки Ст3кп категории 3 изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем, при этом нормы ударной вязкости при плюс 20 °С принимают согласно табл.3 для стали марок Ст3пс и Ст3сп.
2.1.12. На поверхности проката не должно быть рванин, сквозных разрывов, раскатанных пригара и корочек, а также пузырей-вздутий, гармошки, трещин, плен, загрязнений и вкатанной окалины. Допускаются дефекты (рябизна, риски и другие местные дефекты), не выводящие прокат за предельные размеры.
2.1.13. Устранение поверхностных дефектов проката всех толщин, изготовляемого на толстолистовых станах, производят зачисткой. Допускается зачищенные участки проката толщиной более 10 мм заваривать.
Зачистку производят абразивным инструментом или способами, не вызывающими изменений свойств проката.
По требованию потребителя заварка дефектов не допускается.
2.1.15. При совпадении мест зачистки на обеих сторонах проката допускаемую глубину зачистки определяют как сумму глубины зачисток на каждой стороне проката, которая не превышает предельного отклонения по толщине.
2.1.16. Поверхность зачищенного участка, не предназначенного под заварку, не должна иметь острых кромок.
2.1.17. По требованию потребителя зачистка дефектов на глубину, выводящую толщину проката за предельные размеры, не допускается.
2.1.19. Наплавленная зона должна перекрывать зачищенный участок не менее чем на 5 мм по контуру и после зачистки не выводить толщину проката за предельные размеры.
2.1.20. На обрезанных кромках проката не должно быть расслоений, трещин и рванин, а также выводящих за предельные размеры по ширине и длине:
На кромках проката не должно быть заусенцев высотой более 2 мм.
2.1.21. Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить прокат за предельные отклонения от плоскостности по ГОСТ 19903.
2.1.22. На обжатых кромках не должно быть расслоений, рванин, трещин, пузырей-вздутий, плен, загрязнений, вкатанной окалины, волосовин и рисок, выводящих прокат за предельные размеры по ширине.
2.1.23. Глубина дефектов на необрезанной кромке листа или рулона не должна превышать половины предельного отклонения по ширине и не выводить ширину проката за номинальный размер.
Контроль прикромочной зоны проводят по требованию потребителя.
2.1.25. По требованию потребителя поверхность проката должна быть очищена от окалины и смазана нейтральным маслом или другим нейтральным консервирующим материалом.
2.1.26. Прокат в рулонах не должен иметь:
По требованию потребителя концы неполной ширины должны быть обрезаны.
2.1.27. Изготовление составных рулонов, предназначенных для изготовления труб, в том числе со сваркой частей, не допускается.
При маркировке наносят условный номер марки стали (без букв Ст).
3. Приемка
Партия проката, кроме проката из стали марки Ст0, должна состоять из листов и рулонов одной плавки.
Для проката из стали марки Ст0 число плавок в партии не ограничивают.
(Измененная редакция, Изм. N 1, Поправка).
3.2. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительным указанием:
3.4. Контроль химического состава готового проката у изготовителя допускается не проводить при обеспечении установленных норм по результатам анализа ковшовой пробы.
3.5. Объем выборки для проверки качества по пп.2.1.7-2.1.11 должен соответствовать табл.6.
| Вид проката | Объем выборки проката | |
|---|---|---|
| горячекатаного и упрочненного (кроме термообработанного) | термообработанного | |
| Лист | Два листа | Один лист (из середины садки) |
| Рулон | Один рулон | |
Примечание. Для листов, получаемых резкой рулона, отбирают один лист.
3.6. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем у изготовителя определение ударной вязкости на образцах с концентратором вида V проводить периодически на каждой 20-й партии.
3.7. Контроль качества поверхности проводят на всех листах и рулонах партии.
Сплошность проката в рулонах, а также листов, полученных резкой рулона, не контролируют.
3.9. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному показателю, повторную проверку проводят по выборке, отобранной в соответствии с ГОСТ 7566.
При получении неудовлетворительных результатов при периодических испытаниях их переводят в приемо-сдаточные до получения положительных результатов на трех партиях подряд.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний при выборочном ультразвуковом контроле изготовитель проводит испытания на каждом листе партии.
4. Методы испытаний
4.1. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.
Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.11, ГОСТ 27809, ГОСТ 17745 или другим методам, обеспечивающим необходимую точность анализа.
При возникновении разногласий применяют методы, установленные настоящим стандартом.
4.2. Для проведения механических и технологических испытаний от единицы проката (пп.3.5 и 3.6) отбирают образцы по ГОСТ 7564:
При изготовлении образцов для испытаний на ударный изгиб одну из граней образца, соответствующую поверхности прокатки, оставляют необработанной.
4.3. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497.
4.4. Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454.
4.5. Испытания на ударный изгиб после механического старения проводят по ГОСТ 7268.
4.6. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.
4.7. При испытании проката на ударный изгиб не допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце более чем на 30%, при этом среднее значение должно быть не ниже установленных норм.
4.8. Допускается применение неразрушающих, в том числе статистических методов контроля проката при обеспечении точности и достоверности не ниже достигаемых методами, предусмотренными настоящим стандартом.
При разногласиях в оценке качества проката и при периодических испытаниях применяют методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Вид сканирования (сплошное или дискретное линейное) устанавливает изготовитель.
Глубина прикромочной зоны при контроле максимально допустимой протяженности несплошностей должна быть не менее 50 мм.
4.10. Качество поверхности проката контролируют визуально без применения увеличительных приборов. Расслоение контролируют осмотром кромок.
4.11. Для контроля линейных размеров проката применяют универсальные или специальные измерительные приборы и инструмент.
Отклонения формы проката контролируют по ГОСТ 26877.
5. Транспортирование и хранение
5.1. Транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 со следующим дополнением.
При отгрузке более двух грузовых мест в адрес одного потребителя следует укрупнять грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 26663.
Приложение (обязательное). Примеры условных обозначений проката
Примечание. Параметры и характеристики проката, приведенные в схеме, если они не указаны в заказе, устанавливаются изготовителем и в обозначении не приводятся.
Примеры условных обозначений:
Лист повышенной точности (А), особо высокой плоскостности (ПО), с обрезанной кромкой (О), размерами 8х1500х12000 мм по ГОСТ 19903-74, из стали марки Ст3сп, категории 3 по ГОСТ 14637-89:
То же, для проката, предназначенного для сварных конструкций (св):
Лист нормальной точности (Б), улучшенной плоскостности (ПУ), с обжатой кромкой (К), размерами 26х1000х8000 мм по ГОСТ 19903-74, из стали марки Ст3сп, категории 4 по ГОСТ 14637-89:
Рулон повышенной точности (А), с необрезанной кромкой (НО), размерами 10х1500 мм по ГОСТ 19903-74, из стали марки Ст3пс, категории 3 по ГОСТ 14637-89:
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Измененная редакция, Изм. N 1, Поправка).
