Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно гост 3242
Методы контроля качества
Welded joints. Quality control methods
Дата введения 01.01.81
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. N 2930 срок действия установлен с 01.01.81
Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 N 1434
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.
1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.
Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.
2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.
Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.
3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.
Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно гост 3242
ГОСТ Р ИСО 17637-2014
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением
Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints
Дата введения 2016-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2020 г.
Введение
ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», SC 5 «Испытания и контроль сварных швов».
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.
2 Условия контроля и технические средства
Освещенность поверхности должна составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс.
При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30° (см. рисунок 1).
_______________
Область расположения глаз
Следует учитывать возможность дистанционного контроля с использованием зеркал, перископов, волокнистых оптических кабелей или камер, если доступ для контроля в соответствии с рисунком 1 невозможен или дистанционный контроль предписан в применяемом стандарте.
Для выявления дефектов может использоваться дополнительный источник света, чтобы увеличить контрастность и четкость.
Если результат визуального контроля подвергается сомнению, его следует дополнить другими методами неразрушающего контроля.
Примеры технических средств для проведения визуального контроля приведены в приложении А.
3 Квалификация персонала
Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.
4 Визуальный контроль
4.1 Общие положения
Настоящий стандарт не устанавливает область распространения визуального контроля. Она должна быть определена заранее, например путем ссылки на применяемый стандарт или стандарт на продукцию.
Персонал, осуществляющий визуальный контроль, должен иметь доступ к необходимой документации.
Визуальный контроль до сварки, во время сварки и выполненного сварного шва должен проводиться пока еще возможен физический доступ для контроля. Визуальный контроль может включать контроль обработки поверхности.
4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку
Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:
a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);
b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;
c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.
4.3 Визуальный контроль во время сварки
Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:
a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;
b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;
c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;
d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;
e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.
4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва
4.4.1 Общие положения
Выполненный сварной шов следует проверить на соответствие требованиям технической документации, стандарта на продукцию или приемочных требований, например на соответствие ИСО 5817 или ИСО 10042. Выполненные сварные швы следует проверить по крайней мере на соответствие требованиям, приведенным в 4.4.2-4.4.5.
4.4.2 Зачистка и отделка
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;
b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;
c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;
d) в подвергаемых отделке угловых и стыковых сварных соединениях шов плавно, без смещения сопрягается с основным металлом.
Если обнаружены дефекты (вызванные отделкой или другими факторами), о них следует сообщить, чтобы были приняты корректирующие действия.
4.4.3 Форма и размеры
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см. 4.4.1);
b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;
c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.
4.4.4 Корень и поверхность сварного соединения
Доступные для осмотра элементы сварного соединения, то есть корень одностороннего стыкового шва и поверхность сварного соединения следует проверить на наличие отклонений от приемочных требований (см. 4.4.1).
Сварное соединение следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;
b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;
c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;
d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;
e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.
4.4.5 Термическая обработка после сварки
После термической обработки могут потребоваться дополнительные испытания.
4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов
4.5.1 Общие положения
Если сварные швы полностью или частично не удовлетворяют приемочным требованиям и необходимо их исправление сваркой, до ее проведения необходимо проверить соответствие требованиям 4.5.2 и 4.5.3.
Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен на соответствие тем же требованиям, которые предъявлялись к исходному шву.
4.5.2 Частично удаленный сварной шов
Глубина и длина вырезаемого участка сварного шва должны быть достаточными для обеспечения удаления всех дефектов. Вырезка должна быть клиновидной от основания реза к поверхности наплавленного металла на всем ее протяжении. Ширина и форма участка, подготовленного для исправления сварного шва, должны быть такими, чтобы обеспечивался требуемый доступ для выполнения сварки.
4.5.3 Полностью удаленный сварной шов
Если содержащий дефекты сварной шов удален полностью, форма и размеры подготовки под сварку нового шва должны удовлетворять требованиям, которые предъявлялись к исходному шву, независимо от необходимости применения вставки или отсутствии такой необходимости.
5 Протоколы контроля
Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:
a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;
b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);
Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно гост 3242
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods
Дата введения 2015-07-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ «Открытое акционерное общество «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.
Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.
Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.001 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 18353* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые
ГОСТ Р 55725 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования
ГОСТ Р 55808 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний
3 Термины и определения
3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.
3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.
3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.
3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.
3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).
3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.
3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.
3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.
3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.
3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.
3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.
3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.
3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.
3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.
3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.
3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.
3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».
3.1.21 дифракционный способ: Способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.
3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.
3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.
3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.
Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно гост 3242
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки
Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars. Ultrasonic methods of quality inspection. Acceptance rules
Дата введения 2020-09-01
Предисловие
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона им.А.А.Гвоздева (НИИЖБ им.А.А.Гвоздева) Акционерного общества «Научно-исследовательский центр «Строительство» (АО «НИЦ «Строительство»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 августа 2019 г. N 121-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2019 г. N 1381-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 23858-2019 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2020 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2020 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает ультразвуковые методы контроля качества сварных стыковых соединений арматуры, выполняемых при изготовлении арматурных изделий, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.
Настоящий стандарт не распространяется на ультразвуковые методы контроля сварных соединений строительных металлоконструкций и технологических трубопроводов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 2601 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 9466 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10922* Арматурные и закладные изделия, их сварные, вязаные и механические соединения для железобетонных конструкций. Общие технические условия
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 57997-2017 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия».
ГОСТ 14098 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры
ГОСТ 14782** Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55724-2013.
ГОСТ 19521 Сварка металлов. Классификация
ГОСТ 34028 Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 3242, ГОСТ 14782, ГОСТ 19521 и ГОСТ 34028, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 опорный сигнал: Сигнал (в децибелах), полученный при прохождении ультразвуковой волны от излучающего к приемному преобразователю при отсутствии дефектов на этом пути в испытательном образце.
3.2 несоосность преобразователя и стержня 
: Расстояние между продольной осью симметрии торцовой поверхности преобразователя и центром поперечного сечения стержня.
4 Общие положения
4.1 Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов A400С, А500С и А600С по ГОСТ 34028, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках.
4.2 Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40°С до минус 25°С, но с учетом данных, указанных в паспортах на ультразвуковой дефектоскоп и преобразователи. При температуре окружающей среды от минус 10°С до минус 25°С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30°С-50°С.
4.3 Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,8-1,0.
4.4 Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.
Характеристикой качества сварного соединения служит разница амплитуд, прошедших через настроечный образец и контролируемое соединение, измеряемая в децибелах.
4.5 Контроль сварных стыковых соединений следует осуществлять зеркально-теневым методом (см. рисунок 1).
Фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.
4.6 Для проверки работоспособности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит выполнять оценку качества сварных соединений сопоставлением результатов ультразвукового контроля с результатами механических испытаний по ГОСТ 10922 проконтролированных соединений.
5 Требования к аппаратуре
5.1 Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп с параметрами по действующим нормативным документам*, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 1 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом мер (калибровочных образцов) и преобразователями по ГОСТ 14782.
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55809-2013.
Настроечный образец (см. рисунок 2) для настройки чувствительности дефектоскопа должен быть идентичен по диаметрам свариваемых стержней, классам стали, конструктивным элементам соединений, способам сварки и сварочным материалам контролируемому соединению, а также удовлетворять показателям прочности не ниже С1 по ГОСТ 10922.
5.3 Для контроля стыковых соединений стержней следует использовать наклонные преобразователи (см. рисунок 1), параметры которых должны соответствовать приведенным в таблице 1. Проверку параметров преобразователей следует проводить на мерах (калибровочных образцах) по ГОСТ 14782.
5.4 Отклонения частоты ультразвуковых колебаний наклонного преобразователя, угла ввода и положение точки выхода ультразвукового пучка наклонного преобразователя от номинальных значений должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782.
5.5 Контактная поверхность наклонных преобразователей должна иметь цилиндрическую поверхность с радиусом, равным половине диаметра контролируемых стержней арматуры, и должна быть притерта к гладкой цилиндрической поверхности стержня, определяемой наружным диаметром 
стержня периодического профиля по ГОСТ 34028. Притертые преобразователи допускается использовать для контроля стыковых соединений стержней с диаметрами на два номера ниже притертого
