Apqp что это такое
В предыдущей заметке были предложены некоторые инструменты обеспечения качества при разработке новых продуктов или услуг. Мы также коснулись методологии дизайна для шести сигм (DFSS). Если вы следите за серией публикаций, посвященных празднованию Всемирного Дня Качества, с самого начала, то, вероятно, уже ознакомились и с публикациями о связи качества и различных методологий его повышения: бережливое производство, шесть сигм…
А вы знаете, что между обеспечением качества и методологией проектного менеджмента также давно проложен мост? Этот мост называется APQP (Advanced Product Quality Planning).
APQP – перспективное планирование качества продукции – это методика подготовки (включая, планирование и разработку) процессов для производства продукта, соответствующего всем требованиям и ожиданиям заказчика. Методика делает упор на предупреждение возможных ошибок, прибегая к помощи таких инструментов, как анализ рисков и последствий отказов (FMEA) и план управления (Control Plan).
Позаимствована методика из сектора автомобилестроения, а потому неплохо прописана в стандартах. Кроме того, что вы можете найти требования к APQP-процессу в стандарте ISO/TS 16949, существует руководство Advanced Product Quality Planning and Control Plan, подготовленное Automotive Industry Action Group (AIAG). В русском языке издан перевод руководства под названием “Перспективное планирование качества продукции и план управления”.
Кроме непосредственно мануала, AIAG подготовила следующие связанные руководства (которые также доступны в русском языке):
Проект APQP состоит из 5 этапов, на каждом из которых выполняется ряд мер по обеспечению качества. Кстати, сам APQP-проект часто стандартизируют путем подготовки шаблона или чек-листа. С одной стороны – стандартизация, с другой – poka yoke, чтобы не забыть даже о самой малой мелочи.
Как же обеспечивается качество в проектах APQP?
Секрет очень прост:
А в вашей организации применяется методика APQP? Как вы обеспечиваете качественную разработку и запуск в серию новых продуктов?
Apqp что это такое
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Системы менеджмента качества в автомобилестроении
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ, РАЗРАБОТКЕ И ПОДГОТОВКЕ
ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЬНЫХ КОМПОНЕНТОВ
Management quality systems for automotive industry.
Advanced product management quality planning and control plan
Дата введения 2005-07-01
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 125 «Статистические методы в управлении качеством продукции», ОАО «НИЦ КД», ОАО «АВТОВАЗ», ЗАО «АИЦ», ООО СМЦ «Приоритет», ОАО «ГАЗ»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 125 «Статистические методы управления качеством продукции»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 мая 2005 г. N 142-ст
Введение
Настоящий стандарт содержит методологию планирования, разработки, подготовки производства и производства автомобильного компонента (а/к) с акцентом на предупреждение ошибок, постоянное улучшение и совершенствование продукции, которая должна соответствовать требованиям потребителя и предвосхищать их.
Процесс планирования, разработки, подготовки производства и осуществление производства (далее APQP-процесс) а/к разбит на этапы с четкими требованиями к входам и результатам на выходе для каждого этапа.
Отмечены организационные аспекты APQP-процесса а/к: командный подход, четкое распределение ответственности.
В приложениях представлен ряд форм и бланков, обязательных при выполнении APQP-процесса.
Разработка стандарта вызвана необходимостью дальнейшего развития автомобильной промышленности России с помощью современной методологии и организации работ, признанных ведущими автомобильными компаниями мира.
Методология, изложенная в стандарте, согласуется с международными стандартами в области менеджмента качества ИСО 9001:2000, ИСО 9004:2000 и ИСО/ТУ 16949:2002.
Настоящий стандарт дополняет/видоизменяет требования ГОСТ Р 15.201 для автомобильной отрасли.
Данная методология применима и к другим отраслям промышленности.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на автомобильные компоненты (а/к), поставляемые потребителю. Стандарт содержит методологию и устанавливает процедуру и APQP-процесс а/к.
Стандарт устанавливает общие для поставщиков этапы APQP-процесса и общую форму отчетности при разработке концепции, опытного образца, подготовки производства, а также на этапе серийного производства а/к.
Требования стандарта распространяются как на внешних, так и на внутренних поставщиков автосборочных заводов.
Стандарт рекомендуется применять при разработке стандартов предприятия, процедур, инструкций, форм, бланков и иных документов в рамках действующей на предприятии системы менеджмента качества.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь
ГОСТ Р 51814.1-2004 (ИСО/ТУ 16949-2002) Системы менеджмента в автомобилестроении. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО 9001-2001 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части
ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
ГОСТ Р 51814.3-2001 Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами
ГОСТ Р 51814.4-2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов
ГОСТ Р 51814.5-2005 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Анализ измерительных и контрольных процессов
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р ИСО 9000 и ГОСТ Р 51814.1, а также следующие термины с соответствующими определениями;
3.1 автомобильные компоненты (а/к): Комплектующие изделия и материалы, используемые при производстве и сборке автомобилей.
3.2 процесс планирования, разработки, подготовки и производства автомобильного компонента (APQP-процесс): Структурированный метод определения и своевременного выполнения поставщиком всех этапов работы, необходимых для обеспечения требований и ожиданий потребителя к а/к.
3.3 карта потока процесса: Схема, составленная из условных знаков и отражающая последовательность операций изготовления продукции.
3.4 план управления (качеством): Краткое формализованное описание технологии формирования показателя качества продукции, его контроля и управления процессом производства.
3.5 ключевая характеристика автомобильного компонента: Характеристика а/к, несоответствие которой может значительно повлиять на безопасность автомобиля, экологические показатели или функциональные свойства автомобиля (качество, надежность).
3.6 ключевые процессы: Процессы изготовления а/к, несоответствие которых (по ключевым параметрам, режимам) может привести к несоответствию ключевой характеристики а/к.
3.7 поставщик (автомобильного компонента): Юридическое лицо, планирующее и(или) осуществляющее изготовление а/к для целей поставки.
3.8 потребитель: Юридическое лицо, получающее автомобильные компоненты и использующее их для изготовления автомобилей или их узлов.
3.10 статистическое управление процессом (SPC-Statistical Process Control): Метод статистического анализа процесса и управления его изменчивостью.
3.12 команда по планированию, разработке, постановке и производству а/к (APQP-команда): Команда специалистов различного профиля, создаваемая специально для организации и управления АРQР-процессом.
4 Основные положения
4.1 Цели проведения APQP-процесса
Целью APQP-процесса является обеспечение на его выходе запланированного качества серийно производимых а/к, соответствующих требованиям и ожиданиям потребителей.
APQP-процесс имеет внутреннюю цель: четкое взаимодействие всех его участников и обеспечение своевременного выполнения требуемых этапов работы при приемлемых затратах.
APQP-процесс проводят в инициативном порядке внутренние и внешние поставщики а/к. Выполнение этапов APQP-процесса требуется для всех подразделений, участвующих в разработке, подготовке производства и изготовлении а/к.
Результаты APQP-процесса, оформленные в соответствующем виде, входят в комплект документов о согласовании а/к, которые вместе с заявкой поставщик направляет потребителю в соответствии с ГОСТ Р 51814.4.
4.2 Распространение APQP-процесса
APQP-процесс распространяется на поставщиков трех типов:
— поставщик, производящий а/к и ответственный за его проектирование;
— поставщик, производящий а/к по документации, предоставленной потребителем или внешней проектной организацией;
4.3 Принципы APQP-процесса
Применение APQP-процесса основано на следующих принципах:
— приверженность высшего руководства компании достижению поставленных целей;
— командная работа и взаимодействие с другими командами и лицами;
— распределение ответственности и полномочий;
— полная преемственность этапов APQP-процесса: результаты (выходы) предыдущего этапа являются входами последующего;
— постоянный анализ результатов с принятием решений;
— последовательно-параллельное выполнение этапов в соответствии с установленными плановыми сроками.
4.4 Результаты выполнения APQP-процесса
Основные ожидаемые положительные результаты выполнения APQP-процесса:
— гарантированное обеспечение запланированного уровня качества а/к;
— своевременное представление потребителю качественной продукции по возможно более низкой цене;
— системность и результативность процедур планирования, разработки, подготовки производства и производства а/к;
— общая отчетность для поставщиков;
— адресное распределение ресурсов поставщика;
— создание условий для определения требуемых изменений на самых ранних этапах, избежание запоздалых изменений.
4.5 Этапы APQP-процесса
APQP-процесс состоит из пяти этапов:
Apqp что это такое
Одним из основных критериев отбора участников мирового автомобильного рынка и степени их конкурентоспособности является соответствие системы менеджмента качества (СМК) предприятия не только международному стандарту ISO 9001 [1], но и международному отраслевому стандарту ISO/TS 16949 [2]. В этих стандартах главные акценты сделаны на удовлетворенности потребителя и процессном подходе, позволяющем избавиться от разобщенности в понимании производственного процесса и сократить до минимума конфликтные ситуации, возникающие между различными уровнями управления производством. Несомненно, что обязательное условие развития любого предприятия – достижение долгосрочной конкурентоспособности.
Одним из важнейших инструментов стандарта ISO/TS 16949 является процедура APQP «Перспективное планирование качества продукции» [4], целью которой является обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. Однако на многих российских предприятиях внедрена система разработки и постановки продукции на производство (СРПП), соответствующая национальным стандартам РФ [5], существует сформировавшаяся за много лет определенная последовательность этапов производства, и простая замена СРПП процессом APQP невозможна: она требует дополнительных усилий и ресурсов. Одной из основных является проблема выстраивания производственного процесса в соответствии с описанием процедуры APQP в соответствующем стандарте [4].
Цель исследования – рассмотреть основные этапы процедуры APQPс точки зрения обеспечения и совершенствования СМК предприятия; установить информационные связи между этапами планирования, проектирования, разработки и производства продукции и построить блок-схему процедуры APQP.
Основное отличие процедуры APQP от СРПП заключается в последовательно-параллельном выполнении этапов производственного процесса. Такой подход позволяет в случае необходимости вернуться на предыдущий этап, провести корректирующие действия и продолжить работу. В стандарте [4] не описан механизм взаимодействия элементов процедуры APQP, не установлены четкие логические взаимосвязи и не представлен весь процесс графически. Вероятно, этим обусловлен тот факт, что большая часть сотрудников без соответствующего обучения с трудом понимают, что от них требуется, когда руководство предприятия принимает решение о совершенствовании собственной системы менеджмента качества и внедрении этапов перспективного планирования качества продукции.
Поэтому ключевой задачей данного исследования является представление процедуры APQP в наглядной форме, позволяющей сотрудникам автомобилестроительных предприятий, в частности работникам, входящим в состав APQP-команды без особого труда понимать, как работает процесс в целом и за какую из функций всего «механизма» они отвечают. Кроме того, полученная блок-схема поможет молодым сотрудникам легче адаптироваться к работе, что благоприятно скажется на производственном процессе.
Процедура APQP состоит из пяти этапов. Определим основные цели и построим блок-схемы, руководствуясь требованиями стандарта.
I этап – «Планирование, разработка концепции и плана обеспечения качества продукции».
Цель – обеспечение ясного понимания потребностей и ожиданий потребителей и планирование всего APQP-процесса.
Одним из главных шагов выполнения процесса планирования можно назвать формирование APQP-команды, в составе которой должны быть представители маркетинговой, конструкторской, технологической, производственной и других служб, участвующих в этом процессе [7]. Блок-схема I этапа представлена в статье [6].
II этап – «Проектирование и разработка автомобильного компонента».
Цель – определение в почти итоговом виде свойств и характеристик конструкции будущего автокомпонента на основе всеобъемлющего и критического анализа технических требований, другой технической информации, результатов испытаний опытного образца и т.д. В случае если разработку конструкции автокомпонента выполняет потребитель или сторонняя организация, APQP-команде необходимо рассмотреть все факторы разработки.
На II этапе формируется перечень особо важных документов, например, таких как перечень показателей качества, план управления опытным образцом, план управления установочной серией, которые впоследствии используются при выполнении IV этапа процедуры. Блок-схема II этапа представлена на рис. 1.
I II этап – «Проектирование и разработка процессов».
Цель – разработка всех технологических и производственных процессов в окончательном виде [4].
По аналогии со вторым этапом, на третьем формируются не менее важные документы, такие как карта потока процесса, план анализа измерительных систем и другие. Блок-схема III этапа представлена на рис. 2.
IV этап – «Окончательная подготовка производства автомобильных компонентов».
Цель – достижение полной готовности к производству автокомпонентов с необходимым темпом выпуска и с заведомым обеспечением всех требований к качеству.
В ходе IV этапа APQP-команда должна подтвердить, что планы управления и карта потока процесса соблюдаются, а продукция соответствует требованиям потребителя [4]. Блок-схема IV этапа представлена на рис. 3.
V этап – производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия). Главной целью этого этапа можно назвать обеспечение партнерства поставщика и потребителя в решении проблем и постоянном улучшении [4]. Блок-схема V этапа представлена на рис. 4.
Рис. 1. Блок-схема II этапа «Проектирование и разработка автомобильного компонента»
Рис. 2. Блок-схема III этапа «Проектирование и разработка процессов»
Рис. 3. Блок-схема IV этапа «Окончательная подготовка производства автомобильных компонентов»
В статье рассмотрены основные этапы процедуры APQP, основанные на требованиях национального стандарта РФ, с точки зрения сотрудника, который отвечает за совершенствование СМК отечественного автомобилестроительного предприятия. Построена блок-схема процедуры APQP в соответствии со стандартом этой процедуры и установлены взаимосвязи между этапами планирования, проектирования, разработки и производства продукции.
Рис. 4. Блок-схема V этапа «Производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия)»
Рецензенты:
Кретинин О.В., д.т.н., профессор кафедры «Автоматизация машиностроения», ФГБОУ ВПО «Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева», г. Нижний Новгород;
Панов А.Ю., д.т.н., профессор, заведующий кафедрой «Теоретическая и прикладная механика», ФГБОУ ВПО «Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева», г. Нижний Новгород.
Инструменты ISO 16949: APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA
APQP расшифровывается и переводится как «перспективное планирование качества продукции». Это является, по сути, наиболее действенным инструментом менеджмента качества. Подробное описание процесса дает документация ISO/TS 16949. Но если сказать коротко, то целью APQP является обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. При этом под качеством автомобильных компонентов следует понимать соответствие изделий всем требованиям и ожиданиям потребителей.
PPAP можно расшифровать и перевести как «процесс согласования производства части». Этим устанавливаются и одобряются общие требования к производству автокомпонентов. С помощью PPAP можно определить, правильно ли понимаются поставщиком технические требования потребителя и имеет ли потенциал производственный процесс поставщика. Если потенциал этот выявляется, то изготовитель может позволить себе выпускать в назначенном объеме продукцию, которая сможет соответствовать заданным требованиям при условии массового производства.
FMEA, или «анализ видов и последствий отказов», позволяет выявлять наиболее критичные шаги (проще говоря, возможные ошибки) в производственном процессе. Этот анализ имеет свою цель – управление качеством продукции. Согласно этой методологии, выявив и исключив потенциальные ошибки в производстве, можно выпускать заведомо качественную продукцию. Данная технология была применена компанией Ford еще в 1970 году, также ее использовали в NASA при разработке проекта высадки человека на луну.
SPC, или «статистическое управление процессом», является способом применения в производственном процессе статистических методов, которые позволяют: 1) увеличить знания о процессе; 2) регулировать производственный процесс в целях достижения желаемого результата; 3) уменьшить отклонения параметров готовой продукции и др. С помощью инструмента SPC можно максимально улучшить рабочий процесс.
MSA («анализ измерительных систем») дает заключение о приемлемости используемой измерительной системы с помощью количественного выражения ее точности, сходимости, стабильности. Этот анализ помогает минимизировать риск того, что в случае несоответствия измерительной системы от руководителя могут последовать ложные решения либо процесс будет регулироваться излишне жестко. Ведь, как известно, правильность решений зависит от степени достоверности полученных данных.
Все эти пять инструментов (APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA) являются методами обеспечения качества, которые необходимо применять организации при внедрении требований стандарта ISO 16949.
